J10 Q Q/321284JBG 01-2016 江苏福盛机械管件有限公司企业标准 旋转式补偿器 2016-03-01发布 2016-03-01实施江苏福盛机械管件有限公司 发布 Q/321284JBG 01-2016 前 言 鉴于旋转式补偿器目前尚无国家标准、行业标准，我公司参照有关技术资料、结合产品特点，本着技术先进、安全可靠、经济合理的原则，根据«中华人民共和国标准化法»的规定，制定本企业标准，用以指导企业生产、检验和销售。 本标准编写符合GB/T 1.1-2009 《标准化工作导则 第1部分:标准的结构和编写》的规定。 本标准由江苏福盛机械管件有限公司提出并负责起草。 本标准主要起草人：祝春根。 本标准于2016年二次发布，代替Q/321284JBG 01-2013。 I Q/321284JBG 01-2016 旋转式补偿器 1 范围 本标准规定了旋转式补偿器的分类与命名、基本参数、要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输和贮存。 本标准适用于我公司生产的旋转式补偿器（以下简称补偿器）。 本标准中的指标不得违反国家法律、法规、规章、强制性标准中的有关规定。否则，该指标无效，并应执行国家法律、法规、规章、强制性标准中的相关规定。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 93-1987 标准型弹簧垫圈 GB/T 97.2-2002 平垫圈 倒角型 A级 GB 150.1-2011 压力容器 第1部分：通用要求 GB/T 308-2002 滚动轴承 钢球 GB/T 901-1988 等长双头螺柱 B级 GB/T 985.1-2008 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口 GB 3087-2008 低中压锅炉用无缝钢管 GB/T 3274-2007 碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带 GB 5310-2008 高压锅炉用无缝钢管 GB/T 5782-2000 六角头螺栓 GB/T 8163-2008 输送流体用无缝钢管 GB/T 9711.1-1997 石油天然气工业 输送钢管交货技术条件 第1部分:A级钢管 GB/T 12777-2008 金属波纹管膨胀节通用技术条件 GB 50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范 JB/T 4730.2 承压设备无损检测 第2部分 射线检测 JB/T 4730.5 承压设备无损检测 第5部分 渗透检测 JB/T 4726 压力容器用碳素钢和低合金钢锻件 JB/T 4701-2000 甲型平焊法兰 JB/T 4702-2000 乙型平焊法兰 3 分类与命名 3.1 型号标示 JSFS XZ - □ - □ - □ 产品长度（mm）； 公称直径（mm）； 最高工作压力（MPa）； 产品代号（旋转式补偿器） 公司名称简称。 1 Q/321284JBG 01-2016 3.2 标示示例 设计压力为1.6Mpa,公称直径为150mm,端部连接为焊接式，总长为460mm,其型号表示为JSFS-XZ-16-150-460。 3.3 典型结构 补偿器主要由内套管、螺 杆、压紧环、法兰、注料口、变径管、填 料、钢 球组成，其典型结构见图1所示。 1-变径管； 2-外套管； 3-钢 球； 4-填 料； 1-内套管； 2-螺 杆； 3-压 盖； 4-密封座； 5-法兰1； 6-压紧环； 7-法兰2； 8-紧固螺栓； 5-注料口； 6-变径管； 7、8、9-填 料； 9-内套管 10-钢 球 图1 旋转式补偿器示意图 4 基本参数 4.1 公称压力 公称压力等级为0.6MPa、1.0MPa、1.6MPa、2.5MPa、4.0MPa、6.4MPa、7.5MPa。 4.2 工作温度 a) 蒸气管道用补偿器最高工作温度为350℃； b) 空气管道用补偿器最高工作温度为250℃； c) 热水管道用补偿器最高工作温度为150℃。 4.3 公称通径 公称通径为DN50mm～DN1600mm。 4.4 连接方式 焊接连接或法兰连接。 5 要求 5.1 补偿器产品应符合本标准要求，并按规定程序批准的图样和技术文件进行制造。 5.2 原材料 5.2.1 一般要求 补偿器用的材料质量及规格，应符合相应的国家标准、行业标准的规定，材料生产单位必须保证质量，并符合下列要求: a) 按相应标准规定提供材料质量证明书（原件），材料质量证明书的内容必须填写齐全，并经材料生产单位质检部门盖章确认。 2 Q/321284JBG 01-2016 b) 按相应标准规定，在材料的指定部位作出清晰、牢固的标记。 c) 厂仓库质检人员应按材料证明书对钢材进行验收，投产前，认真核对质量证明文件、炉批号和材料牌号的标记，并按相应标准规定，认真检查材料表面质量，不合格的不能使用。 5.2.2 钢板 补偿器用钢板应符合GB/T 3274的规定要求。 5.2.3 变径管、内套管、外套管、法兰和压盖 5.2.3.1 变径管、内套管、外套管、法兰和压盖为补偿器的承压部件，其所用材料应符合图样规定。材料应具有出厂质量合格证明。质量证明不全的材料，应对所缺项目进行补充试验，合格后方可使用。 5.2.3.2 变径管、内套管、外套管优先选用符合GB/T 8163、GB 3087或GB/T 9711.1标准的钢管，也可采用钢板卷筒焊接制造。卷制筒节应符合GB 50235中的4.3的要求。内套管外表面应镀锌处理。变径管的加工由液压成型模冷压成型。 5.2.4 密封圈 密封圈的性能应符合下列要求： a) 密封性能良好，在产品适用的压力和温度下工作及压力试验时无渗漏； b) 对内套管和外套管无腐蚀； c) 不污染供热介质； d) 在规定的使用条件下，保持良好密封性能的实际运行时间不小于三年。 5.2.5 钢球 钢球的质量应符合GB/T 308的规定。 5.3 外观质量 5.3.1 对接坡口无表面裂纹、毛刺、凹凸、缩口、熔渣和铁屑。 5.3.2 组焊焊缝表面应无裂纹、气孔、弧坑和焊接飞溅物。 5.3.3 产品表面除锈处理后应符合表1的要求 表1 表面除锈处理要求 表面处理方法 动力工具 质量等级 St3级 要求彻底去除钢管外表面所有松动或翘起的氧化物，疏松的锈，疏松的旧涂层和其 它污物。可保留粘附在钢管外表面上且不能被钝油灰刀剥掉的氧化物和旧涂层。 要求彻底除去所有的氧化皮、锈、旧涂层及其它污物。经清理后钢管外表面几乎没 喷、砂、抛丸 Sa2.5级 有肉眼可见的油、灰土、氧化物、锈和旧涂层。允许有均匀分布的氧化物、斑点、和锈 迹，但其总面积不得超过总锈面积的5%。 5.3.4 除内套管、变径管焊接坡口50mm范围内部除锈外，所有碳钢结构件外表面均应涂防锈漆。接杆螺 纹部分应涂防锈油脂。要求涂刷均匀、无漏涂、无气泡。 5.4 尺寸偏差 5.4.1 电焊缝高度当图纸无要求时为组焊中薄板厚度的60%。 质量要求 5.4.2 焊缝咬边长度不得大于0.5mm,咬边连续长度不大于100mm，焊缝两侧咬边总长度不得超过焊缝总长度的10%。 5.4.3 内套管外圆周长和圆度允差应符合表2要求。 表2 内套管外圆周长和圆度允差 公称通径，mm 外圆周长允差，mm 圆度允差，mm ≤ ≤500 ±3 2 500～800 ±5 3 800～1000 ±4 4 1000～1200 ±6 4 1200～1600 ±7 5 5.4.4 对接焊缝错边量b小于等于10%的板厚且不大于3mm。棱角度（E）用长L等于1/6DN且大于等于300mm内样板货样板检验，要求E小于等于10% 的板厚加1.5mm，且不大于4mm. 3 Q/321284JBG 01-2016 5.4.5 产品总长允差应符合表3规格。 表3 产品总长允差 总长,mm 允差,mm ≤500 ±3 500～1000 ±4 1000～1500 ±5 ＞1500 ±6 5.4.6 内套管外表面镀锌层厚度应不小于25um。 5.5 无损探伤 5.5.1 变径管、内套管和外套管管体由钢板卷制焊接时,纵向焊缝应进行局部射线探伤。探伤长度不应小于各条焊缝的20%且不小于200mm，焊缝缺陷等级应符合JB/T 4730.2规定的Ⅲ级要求。 5.5.2 变径管和外套管组装连接环焊缝应进行100%渗透探伤，结果符合JB/T 4730.5规定的Ⅱ级要求。 5.5.3 变径管管体与挡环的连接环焊缝应进行100%渗透探伤，结果符合JB/T 4730.5规定的Ⅱ级要求。 5.6 组装与套合 5.6.1 焊接 5.6.1.1 补偿器组焊时,严禁在补偿器本体上引弧。 5.6.1.2 筒体表面要遮盖，严禁有飞溅物。 5.6.1.3 补偿器对接纵、环焊缝应按全焊透型式，其焊缝坡口型式和尺寸应符合GB/T 985.1规定要求。 5.6.1.4 焊缝表面的溶渣和飞溅物必须清除干净，不得有裂纹、咬边、气孔、弧坑和焊渣等缺陷，保留均匀高度的焊缝表面应与母材表面圆滑过渡。 5.6.2 装配 5.6.2.1 上、中、下的法兰孔必须保持一致，不得歪斜。 5.6.2.2 保持筒体与法兰的同轴度、垂直度应符合GB/T 12777中规定要求。 5.6.2.3 筒体在组装时不得有表面划痕。 5.6.2.4 组装时弹簧不得歪斜，且保持间距一致。 5.6.2.5 密封填料做成与内套管轴线成45°的斜面。各密封圈的接口应相互错开。拉杆拧紧力应符合工艺文件要求。 5.6.2.6 应标有介质流向箭头符号。 5.7 耐压试验 产品耐压试验一般进行水压试验，试验压力为1.5倍的工作压力。当工作压力小于0.6MPa时可采取有效安全措施的气压试验，气压试验时试验压力为1.2倍工作压力，保持10分钟后，产品无渗漏为合格。 5.8 旋转试验 在专用的旋转试验装置上进行。试验介质为压缩空气或自来水，试验压力等于设计压力，试验过程中压力波动值不应大于试验压力的10%，在设计压力和规定的旋转角度下进行运行2000次，产品无渗漏为合格。 6 试验方法 6.1 原材料 原材料（变径管、内套管、外套管、滚珠和密封圈）主要验证质量证明书或合格证是否符合相应标准要求。 6.2 外观 目视或适当倍数的放大镜进行检验，其结果应符合本标准5.3的要求。 6.3 尺寸 用符合精度要求的量具和仪器进行检验，其结果应符合本标准5.4的要求。 6.4 焊缝探伤 补偿器的焊缝探伤按要求进行探伤，方法和判定标准如下： 6.4.1 X射线探伤方法按JB/T 4730.2规定进行，结果应符合Ⅲ级要求。 4 Q/321284JBG 01-2016 6.4.2 渗透探伤方法按JB/T 4730.5规定进行，结果应符合Ⅱ级要求。 6.5 耐压试验 水压试验介质为自来水，气压试验介质为压缩空气。试验时缓慢升压，达到试验压力后保压10min，检查试件的任何部位无渗漏为合格。 6.6 旋转试验 按5.8规定的方法进行。 7 检验规则 7.1 补偿器产品需经公司检验部门按本标准规定检验合格并附有产品质量证明书（包括产品合格证、原材料质量证明书、产品安装总图、安装说明说）后方可出厂。 7.2 检验分类 产品检验分出厂检验和型式检验两类。 7.2.1 出厂检验 7.2.1.1 产品出厂检验项目按表4规定。 表4 出厂检验项目 序号 1 2 3 4 项目名称 外观检验 尺寸检验 无损探伤 耐压试验 要求的条款号 5.3 5.4 5.5 5.7 试验方法的条款号 6.2 6.3 6.4 6.5 7.2.1.2 出厂检验中有不合格项目时，应在本标准允许要求内进行返工或返修。返工或返修后产品应对不合格项进行复检，合格后方可出厂。 7.2.1.3 变径管、内套管和外套管对接焊缝同一部位不合格补焊次数不宜超过两次。 7.2.2 型式检验 7.2.2.1 在下述情况之一时应进行型式试验： a）产品定型鉴定时： b）正式生产后产品材料、结构或工艺有重大改变可能影响产品性能时； c）国家质量技术监督机构提出要求或用户有特殊要求时。 7.2.2.2 型式检验项目为本标准规定的全部项目。 7.2.2.3 型式检验的样品应在出厂检验合格的产品中随机抽取二件进行。 7.3 判定原则 7.3.1 型式检验在压力试验和疲劳试验中如未达到规定要求时，判为不合格。 7.3.2 由于制造质量原因而使外观检验或尺寸检验未符合本标准规定要求时，允许进行返修，返修的样品只对不合格项目进行检验。 7.3.3 重新检验时仍有一项不合格即判本次型式检验不合格。 8 标志、包装、运输与贮存 8.1 标志 8.1.1 每个产品上都应有醒目可见的标识，标识上至少应注明下列内容： a）产品名称； b）产品型号； c）出厂编号； d）介质流向； 5 Q/321284JBG 01-2016 e）出厂日期； f）制造厂名称。 8.2 包装 产品整体包装一般为裸装，分部件出厂时，对密封圈、拉杆、弹簧等应采用木箱包装。 8.3 运输与贮存 8.3.1 运输和贮存时补偿器应垂直放置。 8.3.2 产品在运输及贮存过程中应轻装轻卸，避免碰伤。 8.3.3 运输和贮存时应避免潮湿环境和防止雨淋。 8.3.4 产品根据GB14525与GB12777标准生产。 6
