地铁管片生产方案

**市轨道交通5号线一期工程土建二标

***站~土桥出入段线盾构区间

管片生产方案

编 制： 复 核： 审 核：

****股份有限公司

**市轨道交通5号线一期工程土建二标项目经理部

二〇XX年八月十日

管片生产方案

目 录

第一章 编制说明 ................................................................. 1

一、编制依据 ................................................................. 1 二、编制原则 ................................................................. 1 三、编制范围 ................................................................. 2 第二章 工程概况 ................................................................. 2

一、工程建设概况 ............................................................. 2 二、管片设计概况 ............................................................. 2 第三章 施工组织与部署 ........................................................... 4

一、生产管理目标 ............................................................. 4 二、施工组织 ................................................................. 5 三、施工准备 ................................................................. 8 第四章 管片生产进度计划及保证措施 .............................................. 12

一、管片生产进度计划 ........................................................ 12 二、进度管理和工期保证措施 .................................................. 14 第五章 管片生产及运输 .......................................................... 18

一、管片生产工艺流程 ........................................................ 18 二、管片生产及运输 .......................................................... 19 第六章 管片生产试验 ............................................................ 35

一、三环水平拼装试验 ........................................................ 36 二、管片抗弯试验 ............................................................ 38 三、螺栓孔抗拔试验 .......................................................... 39 四、管片检漏试验 ............................................................ 40 第七章 质量保证措施 ............................................................ 43

一、管片生产质量控制措施 .................................................... 43 二、工序质量检查标准 ........................................................ 50 三、管片常见质量通病及防治 .................................................. 51

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四、冬雨季施工措施 .......................................................... 52 第八章 安全保证措施 ............................................................ 56

一、钢筋加工及绑扎安全措施 .................................................. 56 二、钢筋运输与堆放安全措施 .................................................. 56 三、电焊施工安全措施 ........................................................ 57 四、吊装施工安全措施 ........................................................ 58 五、混凝土拌合安全措施 ...................................................... 59 六、管片拆模安全措施 ........................................................ 59 七、管片翻转机安全措施 ...................................................... 59

II

第一章 编制说明

一、编制依据

管片生产严格遵守以下国家标准、行业标准及相关规范： （1）相关规范及标准

湖南省《地下工程混凝土耐久性技术规程》（DBJ 43/T 305-2014）； 《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2012）； 《预制混凝土衬砌管片》（GB/T22082-2008）； 《混凝土强度检验评定标准》（GB/T50107-2010）； 《混凝土外加剂应用技术规范》（GBJ50119-2013）； 《混凝土外加剂》（GB8076-2008）；

《粉煤灰混凝土应用技术规范》（GB/T50146-2014）； 《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）； 《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）(2003年版)； 《通用硅酸盐水泥》（GB 175-2007）；

《钢筋混凝土用钢 第2部分：热轧带肋钢筋》（GB 1499.2-2007）； 《钢筋混凝土用钢 第1部分：热轧光圆钢筋》（GB 1499.1-2008）； 《普通混凝土拌和物性能试验方法标准》（GB/T 50080-2002）； 《普通混凝土力学性能试验方法》（GB/T50081-2002）；

《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法》GB/T50082-2009）； 《混凝土用水标准》（JGJ 63-2006）；

《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》（JGJ52-2006）； 《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-2005）； 《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55-2011）； 《盾构法隧道施工与验收规范》（GB50446-2008）； 《电气化铁路接触网隧道内预埋槽道》(TBT 3329-2013）。 （2）施工设计图纸

二、编制原则

（1）严格执行与本工程有关的国家、部及**市制定颁布的相关规范、规程和技术标准。

（2）贯彻执行国家和地方的方针、遵守法律法规。

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（3）确保实现制定的工期、质量、安全、文明施工等方面的目标。

（4）妥善解决施工生产与各方面关系的协调，做到依靠科技，精心组织，合理安排，突破难点。保质保量提供所需盾构管片。

三、编制范围

本方案仅适用于**市轨道交通5号线一期工程土建二标段区间盾构管片生产。

第二章 工程概况

一、工程建设概况

**市轨道交通5号线一期工程呈南北走向，南起雨花区时代阳光大道，北至**县蟠龙路，全线沿万家丽路敷设，线路全长22.5km，设站18座，均为地下车站，其中换乘站7座。工程分为两个标段，其中，第二标段共有9个车站、9个区间，本标段共需生产盾构管片约12100环（每环6片），各区间管片需用数量如下表2.1。

表2.1 区间管片需用数量表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 区间 万家丽广场站~***站 ***站～晚报大道站 晚报大道站～朝阳路站 朝阳路站～三一大道站 三一大道站～万家丽北路站 万家丽北路站～开元西路站 开元西路站～湘龙路站 湘龙路站～蟠龙路站 土桥车辆段出入段线 管片需用量（环） 1032 872 2153 744 1156 1225 20 2269 5 二、管片设计概况 （一）设计参数

盾构隧道的结构形式采用平板型单层管片衬砌，管片设计参数见下表：

表2.2 管片设计参数表

序号 1 项目 管片直径 特征 6000mm 2

序号 2 3 4 5 6 7 8 项目 管片厚度 管片分块 管片宽度 管片拼装方式 衬砌环组合形式 管片连接形式 楔形量 特征 300mm 6块 1500mm 错缝拼装 标准左环、右环+左、右转弯环 弯螺栓连接 双面楔形45mm 管片适宜于区间隧道存在最小转弯半径R≥350m线路条件。 （二）管片类型

该标段管片为单圆盾构隧道衬砌管片，管片为钢筋砼结构，混凝土设计强度等级为C50，抗渗等级P12，采用错缝拼装，钢筋采用HPB300级、HRB400级钢材。

衬砌环由1个封顶块（K型）、2个邻接块（B型）、3个标准块（A型）组成。衬砌环向分6块，即3块标准块（中心角67.5°），2块邻接块（中心角68°），一块封顶块（中心角21.5°）。衬砌环分块及管片编号见下表。

表2.3 衬砌环分块及管片编号表

管片衬砌环 标准左环 KT-N 标准右环 左转弯环 右转弯环 KL-N KR-N B1L-N B1R-N B2L-N B2R-N B1T-N B2T-N A1TR-N A1L-N A1R-N A2TR-N A2L-N A2R-N A3TR-N A3L-N A3R-N 封顶块 邻接块 A1TL-N 标准块 A2TL-N A3TL-N （三）细部构造

1、接缝构造

管片端面采用平面式，环、纵缝接触面皆不设凹凸榫槽，仅在管片的环、纵缝接触面设一道弹性密封垫槽及嵌缝槽。为避免管片拼装时因应力集中而破坏，在管片环、纵缝设传力衬垫。

2、衬砌环连接

管片环采用错缝拼装。管片环、纵向采用半径360o弯弧螺栓连接。衬砌环的环缝链接由16根M27纵向螺栓连接，块与块间以12根M27的环向螺栓相连。管片接缝采用双道弹性密封垫防水。

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3、螺栓手孔

预制管片的螺栓连接手孔采用弧线型手孔形式。 4、楔形环

楔形环为双面楔形，楔形量平分为两部分，对称设置于楔形环的两侧环面。管片楔形量为45mm。

5、预埋件

由于管片拼装需要，每块管片均设有吊装孔兼二次补强注浆的注浆孔，内装逆止阀。

（四）工程材料

1、混凝土

管片混凝土强度等级为C50，抗渗等级P12。 2、钢材

（1）盾构管片采用HPB300、HRB400钢筋；焊条类型：HPB300级钢筋焊条型号E43，HRB400级钢筋焊条型号E55。

（2）连接螺栓：衬砌环纵、环缝采用弯螺栓连接，每环纵缝采用12根M27螺栓，每个环缝采用16根M27螺栓，螺栓的机械性能等级为8.8级，螺母的机械性能等级为8.0级。

（五）保护层

衬砌管片外侧主筋的保护层厚度取50mm，内侧主筋的混凝土保护层厚度取40mm；分布钢筋的混凝土保护层厚度不小于25mm。

第三章 施工组织与部署

本工程作为湖南省重点工程项目，具有质量要求高、施工环境复杂、社会影响大等特点，为向业主交付一个满意工程，我们将站在总包方的角度，策划好管片生产供应的总体部署。在整个生产过程考虑到各方面的影响因素，充分调动施工人力、资源、时间、空间的总体布局，在保证整体工程进度、质量、安全文明施工的前提下，按合同文件要求的各项目标完成本工程的施工任务。

一、生产管理目标

为有效实现、履行合同要求，我司特制定了如下管理目标：

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表3.1 管片生产管理目标表

项目 1 2 3 4 5 6 7 8 工期目标 质量目标 文明施工、环保目标 安全目标 服务目标 综合管理目标 施工目标 日产40环，满足招标文件供货计划要求。 满足图纸和合同技术要求及国家或行业规范标准要求 符合省、市关于安全文明施工要求。 死亡率为零。火灾、物体打击、机械伤害、触电、高处坠落，轻伤频率小于千分之一。 热情主动，协调配合，协商共事。 以一流的实力、一流的管理、一流的运作、一流的技术、一流的服务，打造精品工程。 工程周边协调凡是与本工程相关的周边协调工作，做到不推诿，不找业主麻烦，不影响工程承诺 顺利进行。 工程维修和回工程保修期内留专人负责维修，定期组织质量回访和保修服务。保修期满后，访承诺 凡属施工原因造成的质量问题，随叫随到，负责到底。让各方放心和满意。 二、施工组织 （一）组织机构和人员配置

1、组织机构设置

公司专门组建专门了管片生产负责团队，充分利用公司的管理优势、技术优势和类似工程施工专业优势，集中公司的优势资源，在人力、物力、财力等方面优先保证本工程管片生产。

充分发挥公司管理优势，按照企业法人直管项目的原则，与相关责任人签订责任状，合同风险由企业法人承担。管片车间根据“6＋1”的工作内容，全面贯彻落实质量、安全、进度、工期、文明施工、成本控制加服务等工作目标。公司内部每月进行一次综合考评，确保各项指标落实到位。

在生产现场设立电视监控系统，实行24小时远程在线监控。针对本工程特点，公司决定委派精力充沛、技术过硬的施工管理人员组成强有力管理团队，全面落实设计意图，对管片生产的总体施工策划、深化设计、技术管理负责。管片生产管理团队为垂直式组织结构，共设重要岗位6个：车间负责人（项目经理）1名，项目技术经理1名，主管生产的生产经理1名；主管商务采购的商务经理1名；主管质量的质量经理1名，主管安全的安全经理1名，并挑选专业化程度高、素质过硬、作风顽强的成建制的劳务队伍参与施工，以确保本工程质量、进度及安全文明施工等各项指标的顺利完成。

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图3.1 施工组织机构图

建设单位监理单位指挥部管片生产单位主管部门项目经理生产经理技术经理商务经理质量经理安全经理钢筋班组成型班组搅拌站设备管理机电维修班组实验室

2、管理及生产人员配备

表3.2 管理机构生产人员配备

部门 序号 1 2 3 4 5 管片生产车间 6 7 8 9 10 11 岗位名称 管片生产项目经理 生产经理 技术经理 商务经理 质量经理 安全经理 实验室主任 质量员 试验员 资料员 专业工长 人数 1人 1人 1人 1人 1人 1人 1人 1人 1人 1人 3人 备注 （二）主要岗位及职责

1、项目经理

（1）项目经理是管片生产的第一责任人，要认真贯彻执行党和国家的安全生产方针、和上级有关安全生产的规定。

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（2）全面落实管片生产工作，以安全、质量、进度为主题定期组织生产例会。对各分项、分部工程的施工质量负领导责任。

（3）认真执行施工组织设计中所规定的有关安全技术措施，切实落实上级主管部门检查下达的隐患整改通知书，督促车间工程师和班组长按规定时间整改。

（4）制定对车间管理人员及班组长的考核制度。

（5）建立健全各项生产管理制度，组织做好生产系统信息反馈及各项工作记录。 （6）领导编制项目总工期控制进度计划，年、季、月度计划，并对执行情况进行监督与检查。

（7）主抓施工管理工作，做好生产要素的综合平衡工作，确保管片供应。 （8）严格执行安全文明管理办法及奖罚制度,确保安全生产及文明施工。 2、技术经理

（1）贯彻执行国家技术，主抓技术、试验、资料和质量管理工作。 （2）主持编制施工组织设计及重要施工方案、技术措施。

（3）主持图纸内部会审，施工组织设计交底及重点技术措施交底。 （4）领导管片生产新技术、新材料、新工艺的推广应用工作。

（5）组织安排技术培训工作，保证管片按设计规范及施工方案要求生产。 （6）负责车间的技术协调工作。

（7）领导生产材料鉴定，测量复核及工程资料的管理工作。

（8）保持与建设单位、设计单位及监理之间密切联系与协调工作，并取得对方的认可，确保设计工作能满足连续施工的要求。

3、生产经理

（1）负责落实施工组织总设计和专项施工方案及季节性施工措施。 （2）各项施工准备计划（年、季、月、周配套计划）到位。 （3）组织现场工人技术交底。 （4）负责施工资料的汇总及管理。 （5）组织安排现场生产工作。

（6）在保证施工安全与质量的条件下，全力抢施工进度。 4、质量经理

（1）严格执行质量检验评定标准，行使质量否决权。确保项目总体质量目标和阶段质量目标的实现。

（2）加强施工预控能力和过程中的检查，使质量问题消除在萌芽之中。

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（3）负责分解质量目标，制定《质量创优实施计划》，并监督实施情况。 （4）负责编制工程质量计划。

（5）监督“三检制”与“样板制”的落实，参与分部分项工程的质量评定和验收，同时进行标识管理。

（6）不合格品控制及检验状态管理。

（7）组织、召集各阶段的质量验收工作，并做好资料申报填写工作。 （8）按ISO9001标准进行质量记录文件的记录、收集、整理和管理。 （9）陪同项目质检工程及监理工程师进行质量检查与验收。 5、安全经理

（1）执行公司要求的有关规章制度，结合工程特点制定安全活动计划，做好安全宣传工作。

（2）贯彻安全生产法规标准，组织实施检查，督促各分包的月、周、日安全活动，并落实记录实施情况。

（3）负责全面落实施工生产工作、现场安全保护、文明施工的预控管理。 （4）进行安全教育和特殊工种的培训，检查持证上岗，并办理入场证件。 （5）对安全隐患下达整改通知单并进行复查。 （6）负责现场动火证的办理工作。 6、商务经理

（1）负责管片生产材料的采购和合同管理工作。 （2）对生产材料进行系统的管理。

（3）负责生产车间提出的材料计划接收、传递。

（4）掌握工期进度和主要材料的进场时间及需用量，督促物资公司及时供应。 （5）材料进场验收。

（6）材料进场按现场平面布置一次到位，按规格要求堆码整齐标识。 （7）负责料具的保管、限额发放、耗用、核算工作。

三、施工准备 （一） 技术准备

（1）组织人员对施工图纸进行会审，并汇总图纸存在的问题，做好图纸会审工作。 （2）按施工计划要求,提前编制管片生产涉及的各类专项方案。 （3）按管片结构设计及规范要求编制试验工作计划。

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（4）提前做混凝土配合比及耐久性试验，验证其是否满足设计要求。配合比验证流程如图3.2。

图3.2 混凝土配合比验证流程图

原材料选择、试验 原材料报验 监理审核、试验 不合格 合格 根据设计配合比进行试配 见证 监理、检测中心 混凝土取样、送检 检测中心平行验证 试验配比报验 监理审核、批准 不批准 批准 结果反馈 搅拌站拌合

（二） 现场准备

（1）保证厂内便道畅通，并能满足材料运输的要求。 （2）现场电力、供水满足生产需求。

（三） 资源准备

（1）依据工期计划编制《管片生产进度计划》，根据设计图纸及施工总计划安排做好材料及设备进场计划。

（2）按管片生产拟用的工种，做好施工人员三级安全教育计划、岗前培训计划和技

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术交底工作。

（3）设备及劳动力资源配备 1、机械设备配备

表3.3 管片车间主要生产设备配备

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 材料（设备）名称 管片生产线 管片模具 双梁桁车 双梁桁车 龙门吊 龙门吊 钢筋加工设备 混凝土搅拌站 侧向吊具 水平脱模吊具 机械式翻身机 液压式翻片机 三环拼装台 抗渗试验台 抗压抗拔台 叉车 锅炉 规格型号 ZJ-HL1202 JFD2016-C-003 LH10t-22.5m LH5t-22.5m MGD10t-22.5，H=10m MGD10t-22.5，H=14m YGT 6/14、W-32A、NB-500KR等 HN120 HL-CQDJT150 HL-JT150 HL-WFS150 GKFP-5-12 HL-PZT1500 HL-KSTP12 HL-KWT100 合力10t WNS4-1.25-YQ 数量 1套 12套 2台 2台 2台 2台 1套 1套 2个 2个 2台 2台 1座 1座 1座 2台 1套 2、 管片生产劳动力配备 表3.4 管片生产劳动力配备

序号 1 2 3 4 5 名称 钢筋加工 钢筋骨架成型 混凝土浇筑 装、拆模 钢筋骨架就位 10

工种 钢筋工 电焊工 机操工 模板工 钢筋工 人数 10 25 6 6 4

6 7 8 9 10 11 12 13 15 起重运输 管片成型 蒸养测温 收水抹面 管片翻转水养堆放 管片外形修补 混凝土搅拌 锅炉 其他 合计 行车工 混凝土工 测温工 收水工 起重工 泥工 机操工 司炉工 辅助工 10 4 2 24 4 4 6 2 4 111 3、材料进场准备

1）管片生产原材料进场前，需经物资部门相关人员通知现场工程师、质量部人员及监理单位现场监理人员到场进行验收，主要检查该批材料的品种、型号、规格、数量、外观质量等是否符合设计与规范要求，合格证、质量保证资料等；

2）需见证取样送检的材料由试验室试验员现场取样，监理单位现场见证员现场见证，由送样员与监理单位现场见证员共同送检；

3）试验室取回见证送检报告且合格后填写工程材料报审表（按要求附上材料合格证明文件），完善施工单位签字盖章手续后报监理单位审查，监理单位现场监理人员审查合格后进行签认同意使用，该种材料方可使用于车间生产。

材料进场验收及使用流程如图3.3：

图3.3 材料进场验收及使用流程图

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材料进场 外观检查 合格 退场 不合格 退场 见证取样、复试 不合格 合格 填写进场验收监理审批 用于生产

第四章 管片生产进度计划及保证措施

一、管片生产进度计划

根据盾构施工进度，综合考虑管片生产、养护及运输时间，编制管片生产计划如表4.1：

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管片生产方案

表4.1 5号线二标段管片生产计划表

区间 数量 时间 万家丽广场站～***站 ***站～晚报大道站 晚报大道站～朝阳路站 朝阳路站～三一大道站 三一大道站～万家丽北路站 万家丽北路站～开元西路站 开元西路站～湘龙路站 湘龙路站～蟠龙路站 土桥车辆段出入段线 47 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1032 872 2153 744 1156 1225 20 2269 5 12096 2016 2017 小计 47 287 334 2 122 267 314 293 414 334 334 334 334 267 259 300 185 273 320 334 229 247 320 334 324 187 314 334 334 334 334 217 93 253 320 334 334 334 320 261 113 247 249 合计 667 6 668 668 1174 1207 869 977 821 1188 812 714 668 623 339 13

管片生产方案

管片生产车间现有流水生产线一条，在建生产线一条，预计2016年10月初投产，每条流水线每天可以生产40环管片，每月按30天计，单条生产线每月可以生产1200环，本工程二标段最大月计划生产量约为1207环，平均每月800环，考虑紧急需求部分提前生产并囤货，新增生产线专供5号线能满足管片生产需要。

二、进度管理和工期保证措施 （一）组织措施

1）通过竞争上岗，优先选择具有施工管理经验的同志担任项目经理。

2）建立由项目经理牵头的进度控制小组，并落实各作业区段进度控制人员、具体任务和工作职责。项目经理进行宏观，生产经理则对每节点进行总控制，各区负责人对其职权范围内各项工作进度负责。

3）坚持每周、每月向监理、业主提交工程进度报告和下周、下月生产计划，如实际和计划有差异时，分析产生的原因，提出调整的措施与方案，报请监理、业主审批后实施。建立每周例会制度，举行有业主、监理、施工单位参加的联席会议，及时协调解决施工中出现的各种问题。

4）建立项目生产协调会议制度，由项目主要管理人员和各分包专业队负责人参加会议。对所有人员进行各级工期计划的交底，及时处理协调好各工序、各工种在交叉、搭接作业时所面临和存在的问题，保证不返工，不窝工。

5）每天举行当日各有关劳务分包方负责人都参与的会议，公布当日施工进度的完成情况，对第二天的工期进度进行交底，并要求其对下属工人传达任务，确保人人都对进度计划有所了解。

6）现场组织管理

（1）材料进场道路事先规划后，确保交通畅通，尽量利用晚上进材料，保证白天材料充足。

（2）与业主、监理、设计院充分协商，工程验收按分区分段及时进行。

7）加强季节性施工管理，针对雨、夏季等不同自然条件，采取相应的技术组织管理，为确保质量目标创造条件。

8）加强现场组织管理，确保安全，杜绝安全事故影响工期。

（二）技术保证措施

1）制定详细的、有针对性和可操作性的施工方案，使所有的管理层和操作层熟悉和了解施工工艺、质量标准，减少施工盲目性，降低返工率，使分项工程、阶段工程施工有

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管片生产方案

条不紊地、保质保量地按期完成。

2）利用网络计划实施动态管理:对工期网络和资源优化进行动态控制，使节点工期得到有效的控制，从而保证总工期的实现。建立动态计划模式，确保工期节点。

以监理和业主审批确认的生产进度计划为目标，以控制关键线路的节点日期准点到达为主干，以滚动计划为链条，确保计划的衔接、稳定与均衡，通过信息反馈，对计划实行全过程的有效控制。

施工进度计划控制流程详见下图。 施工总进度计划 日作业计划的实施 优化资源配置 日作业卡 月、周作业计划 月、周资源需用计划 日作业计划 日资源需用计划 日作业计划的实施分析 实施次日作业计划 检查结果分析 计划受挫、提出对策 调整作业计划 修改施工方案 改善作业条件

图4.1 施工进度计划控制流程图

3）技术经理组织编制施工总进度计划，经监理和业主确认后，由生产经理结合实际情况组织编制详细的月、周作业计划和确定关键节点的完成日期。力争做到日保周、周保月进度计划。

在关键节点的完成日期不变的原则下，通过改善施工条件、修改施工方案、优化资源配置、调整作业计划等手段，保证计划实施的施工条件和资源得以满足，使施工进度始终与计划保持动态平衡，确保合同工期目标的最终实现。

4）采取措施，提高机械设备的完好率和利用率，充分发挥机械设备的作用。

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管片生产方案

5）加强技术复核和控制，防止返工延误工期，以优良的质量保证工期。

6）应加强与其他分包方的协调，提供条件，取得进度上的共识，以保证工程的顺利进行。

（三）经济保证措施

1）将进度控制的好坏作为管理人员能力考核的重要依据，并使其与经济挂钩，称职或优秀的在每月的奖金上予以兑现，不称职的或有所欠缺的，将实行罚款制度，督促其加强对施工进度的控制，以经济手段刺激管理人员的生产积极性。

2）本工程根据施工现场的实际情况，保证各工种的工序连续性，提高工效，降低工程成本。对于劳务分包单位的工程款，将严格按合同支付，绝不拖欠作业人员工资，提高工人劳动的积极性和主动性。

3）与劳务队在合同签订时，明确施工进度的奖惩措施，对提前完成施工任务的劳务队实行奖励制度，对延误施工进度的劳务队实行罚款制度，以经济手段刺激劳务人员的生产积极性。

4）在劳务队之间定时开展劳动竞赛，通过宣传栏对先进单位予以表彰及奖励。

（四）资源保证措施

1）按本施工组织设计的要求，为车间配备素质高、作风好的管理团队。

2）引进与我公期合作的履约能力强、服务意识好、组建规模大、经济实力雄厚、综合实力突出的劳务队。

3）现场配备电脑和项目管理软件，由工程、技术、物资部门专门人员应用，对工期网络和资源优化进行动态控制，使节点工期得到有效的控制，从而确保关键工序按计划完成和总工期的实现。

（五）合同保证措施

1）在劳务合同上，明确工期与经济的关系，工期提前，将进行奖励，工期拖后，将坚决予以罚款，并坚决兑现。

2）充分发挥经济杠杆的作用，在合同上将工程结算单价与施工进度计划的完成情况挂钩，促使各作业队从根本上重视施工进度计划，人人都能发挥主观能动性。

3）公司与项目部、项目部与各作业层层层签订工期合同，实行重奖重罚，如有必要则撤换责任人或作业队，并及时补充优秀的作业人员，以确保工程顺利进行。

（六）管片供应应急措施

(1)目标、指标

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管片生产方案

为防止工程意外，在紧急情况下导致供货脱期，我方制定应急预案，建立快速反应机制，确保满足各工程承包商的管片供货需要。

(2)服务保证措施

在每个盾构推进项目公司派驻一名联络员，及时反馈管片出厂的各种信息。我公司将做好质量回访工作，及时改进存在的不足和缺点。

(3)运输保障方案

根据我公司的经验，我公司拟通过下列方案保障运输。

1）设立有专门储运调度经验的人员协调管理管片运输工作，保障与沿途部门及采供方的联络。

2）和当地知名专业物流公司紧密合作，搞好管片运输任务，目前我们已经和**当地几家比较有实力的运输公司进行了接触并达成了初步意见，一旦我方有幸成为合格的管片供应商，我方将尽快与他们达成合作，以保证管片的运输。

3）我公司将安排专人加强与交通、交警、、环卫等相关部门的沟通协调，紧密联络，营造良好的外部环境，保证管片运输的顺利进行。

4）我公司将按照湖南省、**市等相关部门的法律法规，办理相关需要办理的手续，并尽快得到相关部门的认可，以保证管片的供应。

(4)应急措施

当出现突发事件，自然因素影响工期（如遇到大雨、低温等），我方除了内部调整施工进度计划及增加人、财、物、机的投入以外，保证管片生产，同时积极与建设单位密切联系，加强沟通，采取一切必要手段，尽量减少因此影响的工期损失。

当出现人为突发事件影响工期（如遇到与地方纠纷、劳务纠纷），我方除了紧紧依靠地方的支持以外，还要加强与他们的沟通联系，密切联络关系。对因机械设备不足、资金不足影响工期的问题，我方已征得银行的承诺提供足量的信贷额度，同时我公司各方共同努力，保证施工机械设备和资金的正常运作，决不因此影响工期。

当出现因各种因素导致合格管片不能满足盾构推进需求、供货脱期时，我方将向各工程承包商提前汇报，争取各工程承包商的支持和协调，在各管片生产合格管片供应商单位中进行调剂，为工程承包商协调使用其他单位已经生产的合格管片；或者租用其他生产单位的模具和设备提高生产能力；

总之，我方将通过优化资源配置，合理安排生产，加大前期储备，过程跟踪控制，加强协调配合，制定应急预案，确保管片供应满足现场施工要求。

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第五章 管片生产及运输

一、管片生产工艺流程

根据管片的生产过程，可将管片生产流程划分为三个部分，分别为钢筋制作部分、管片成品生产部分和管片成品堆放部分。详细的总生产流程详见图5.1。

拆模并标记管片 蒸汽养护 抹 面 混凝土浇注 合格 混凝土检查 不合格 废弃混凝土 模具清理、拼装 不合格 钢模检查 合 格 合 格 不合格 钢筋笼检验 报废或返工 钢筋开料、弯制 钢筋笼制作 滑槽及钢筋笼安装 钢筋笼检查调整 原材料 合格 混凝土拌和 不合格 废 弃

管片生产主要步骤如下：

1、管片用钢筋在钢筋加工区制作，成品通过行车吊运到混凝土灌注区。 2、采用管片模具固定，砼通过平板车水平传送、吊斗就位浇砼方式生产。 3、管片砼采用附着式风动振捣器整体振捣成型。

4、浇砼后管片采用无压蒸养约6～8小时（含升温、降温时间）后可拆模。

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管片检查 不合格 报 废 合格 水池养护7天 储 存 28天 工 地 降 温 喷淋、洒水养护 图5.1 管片生产工艺流程图

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5、砼管片采用专用吊具（真空吸盘）脱模，再经翻片机翻转后运至喷淋降温区进行喷淋降温，待管片温差与水池温差不大于20℃时，运到养护池按规范要求进行养护。

6、管片养护完毕即转至堆放场堆放，待达到28天龄期后运输到盾构施工现场使用。

二、管片生产及运输 （一） 管片钢筋骨架制作

本工序全部在的管片钢筋加工区制作完成。 1、 工艺流程

钢筋断料、成型、钢筋骨架制作每道工序必须在班组质检员和车间质检部门的监督下进行，操作工人要持证上岗，在上岗之前都要接受车间技术人员的技术交底，操作工人应熟悉本岗位工作的施工规范和标准。主要工序流程见下图。

成品堆放 钢筋笼检验 钢筋骨架成型钢筋弯制 部件焊接 钢筋调直切断 部件检查 原材料检验

图5.2 管片钢筋笼制作工艺流程

2、 主要工序技术要求 （1）开料

①开料前首先检查钢筋的合格证与入场检验报告是否齐全，或是否有已检验合格并挂上有“合格”标识，只有二者齐全才能开料。

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图5.3 钢筋原材堆码

②班前必须检查设备的完好状态，班后必须对切断机进行清洁、保养。

③钢筋下料工应按车间技术人员下达的钢筋下料单对钢筋进行切断加工，下料前必须熟悉下料清单，对钢筋下料变更通知应及时了解并对变更做出明显标识。

④圆盘条下料前必须进行冷拉调直，除锈。HPB钢筋冷拉伸长率不得超过2%，钢筋拉伸调直后不得有死弯。

⑤钢筋下料

a、钢筋下料时应尽量去掉钢材外观有缺陷的地方；

b、钢筋下料长度误差为±10mm，切断刀口平齐，两端头不应弯曲。 ⑥钢筋成型

每种钢筋首次下料均应按照图纸尺寸定长切筋，试弯制，检查钢筋各部尺寸，根据尺寸调整切料长度，再试弯，直到各部尺寸合格后，才可以批量下料，钢筋切断长度误差不得超过下表的规定。

⑦经切断后的材料按规定整齐叠放在指定的位置，地上有垫木支承，分类堆放，并挂上标识。

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图5.4 切断钢筋分类堆码图

（2）钢筋的弯曲、弯弧：

① 钢筋弯曲应严格按设计图纸要求，并按车间技术人员下达的钢筋弯曲作业表对钢筋进行弯曲加工.图纸所标注尺寸，系指钢筋轴线中心至中心的尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸系自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点算起。钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、太硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时反映，找出原因正确处理。

②根据弯弧、弯曲钢筋的规格调整从动轮的位置及芯轴的直径。

③根据作业表对钢筋进行试弯,并与标准样校核合格后,再进行弯弧、弯曲操作。 ④弯弧前必须检查设备完好状况，发现异常及时修理。

⑤弯弧操作进料时必须轻送,钢筋进入弯弧机时应保持平衡、匀速，防止平面翘曲，成型后表面不得有裂缝。出料口操作者用双手往靠身处压送。

⑥弯好的钢筋必须逐根在靠模上校核，合格后方可使用，弧度不合适必须重新进行弯制。

⑦钢筋调直和主筋的弯钩、弯折应符合国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的规定。

⑧箍筋除焊接封闭外，末端应做弯钩，弯钩构造应符合设计要求下列规定：箍筋弯钩的弯折角度为135°，且弯后平直部分长度不小于10倍箍筋直径。

⑨弯曲前操作者需检查芯轴挡块、转盘有无损坏及裂纹,将防护罩紧固可靠经运转确认正常后,方可作业。

⑩弯曲操作时严禁超过本机规定的钢筋直径、根数及额定转速工作,弯曲后钢筋先放在运料小车上,送到半成品堆放区指定位置。

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每一工班工作完毕，要及时切断电源,进行机器清洁、保养工作,严格执行弯弧机、弯曲机的操作规程。

（3）骨架成型、焊接

①钢筋单片成型骨架必须在符合设计要求的靠模上制作。 ②焊接前必须对部件检查,合格后摆放到靠模上的指定位置。

③各部件安放后,经测量调整和检验各项尺寸均符合要求,才可进行焊接工作。 ④焊接时焊点的位置要准确,不得漏焊,焊口要牢固,焊缝表面不允许有气孔及夹渣，或者焊伤钢筋，焊接标准符合《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2012）中的有关规定。

⑤焊接顺序: 先点焊箍筋与内弧面主筋，确定好箍筋的位置；然后将外弧面主筋按照图纸标明的位置依次穿入箍筋内，将有定位挡板一端的上下主筋进行点焊牢固，主筋与箍筋应从中间位置依次分别向两端进行焊接，直到内外弧主筋另一端焊牢为止；在胎具所示的相应位置放置14直筋和受控加强筋。

⑥钢筋骨架焊接采用CO2弧焊机焊接成型，严格控制焊接质量，同一主筋不得出现两个以上接头。焊缝不得出现咬肉、气孔、夹杂现象。钢筋的焊接按设计和现行国家标准施工，焊缝、高度符合规范要求，焊接后氧化皮及焊渣清除干净。

⑦骨架首先必须通过试生产，检验合格后方可批量下料焊成型及制作，所有钢筋交叉点都进行焊接，以保证钢筋笼强度。

⑧焊接成型后的钢筋骨架吊离靠模,放在指定地方。工班质检人员自检合格后，由专职检测人员测量其宽度、厚度、弦长、弧长、上、下拱高、扭曲度、主副筋间距等项目尺寸,检查不合格的钢筋笼通知工段返修。

⑨钢筋骨架用四点吊钩吊至指定区域按型号堆放整齐，堆放高度不得超过6层，以防止钢筋笼受压变形。

图5.5 钢筋骨架焊接成型及堆码图

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（二） 管片成品生产

本工段的工序全部在的管片生产区完成。 1、 工艺流程

管片成品生产的主要工艺流程见下图。

模具清理 喷涂隔离剂 滑槽及钢筋笼安装模具组装 脱 模 预埋件安装 蒸汽养护 管片混凝土光面 混凝土浇筑成型 图5.6 管片成品生产工艺流程

2、 工序技术要求 （1）模具清理

①脱模后，必须及时清理模具，把模具上的混凝土残积物全部清除，清洁后的模具内表面的任何部位不得仍积有混凝土残积物。第一次使用模具必须认真清理模具表面的防锈保护膜，不能有残留。

②模具内表面使用海绵块及石棉布及塑料专用铲配合清理，严禁使用尖利的工具清刮模具表面。特别是模具内关键部位灌浆孔座、手孔座的混凝土残积物必须要彻底清理干净。

③清理模具外表面时，特别要注意清铲侧、旁板顶位置的混凝土残积物。 ④混凝土残积物全部被剥落后，应由专人把全部杂物从模具内表面清走，不得有任何残留杂物。

⑤侧、旁板与底座的接触面，每次清铲干净模具后都应用抹布擦拭干净，以防粉尘跌落影响模具精度，同时用涂抹机油保养。

图5.7 模具清理图

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（2）喷涂脱模剂

①喷涂脱模剂由专人负责。

②喷涂脱模剂前先检查模具内表面是否留有混凝土残积物，如有应通知清模人员返工清理，只有符合要求的模型才能喷涂脱模剂。

③模具内表面全部均布薄层脱模剂，如两端底部有淌流的脱模剂积聚，应用海绵清理干净。

（3）滑槽及钢筋笼安装

①模具清理完成后，将槽道通过固定在管片模板上的定位销初定位，再通过定位销上的螺栓与穿过槽道底板的塑料盖子连接，最后通过拧紧塑料盖将槽道压到管片模板进行固定。

②在钢筋笼上指定位置装上塑料专用保护卡块，由吊机配合专用吊具按规格把钢筋笼吊放入模具，操作时行车司机与地面操作者密切配合，两端由操作者扶牢，以明确手势指挥，对准模型位置轻吊、轻放，以免钢筋笼与模具发生碰撞。

③钢筋笼放入模具后要检查是否影响预埋件的安装，底部保护层是否匀称，任何一侧保护层大于规定公差，或严重扭曲的钢筋笼都不得使用，吊离模具运走。

④钢筋笼入模后，按要求将每只钢筋笼一一进行校正。对横向、纵向的螺栓孔位置、保护层等进行校正、实测，并填写好验收表格。

⑤当确认钢筋笼尺寸及安放位置合格，经车间质检负责人认可后，方可进行预埋件的安装。

图5.8 槽道固定及钢筋骨架入模图

（4）组模

①组模前应检查模具各部件、部位是否洁净，脱模剂喷涂是否均匀，不足的地方要清抹、补漏。

②检查侧模板与端板的连接缝胶条有否移位或脱落，如有此现象，要及时修正。

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③将侧模板向内轻轻推进就位，用手旋紧定位螺栓，使用模端的推进螺栓，将模推至吻合标志，把端模板与侧模板连结螺栓装上，用手初步拧紧后用专用工具均衡用力拧至牢固，特别注意严格使吻合标志完全对正位，并拧紧螺栓，不得用力过猛。

④把侧模板与底模板的固定螺栓装上，用手拧紧后再用专用工具由中间位置向两端顺序拧紧，严禁反顺序操作，以免导致模具变形精度损失。

⑤钢模组合好后核对吻合标志，由质检员对合模质量进行目测检验，模具内弧面宽度专用工具测量。未经检验的模具，严禁灌注混凝土。检验结果要报告车间技术主管认可，方可进行下一步的工序。

⑥每片模型每生产100片管片，必须进行系统检验，允许偏差和检验方法应符合下表的规定。

表5.1 模具组装允许偏差及检验方法

项 目 宽度 弧弦长 边模夹角 对角线 内腔高度 允许误差mm ±0.4 ±0.4 ≤0.2 ±0.8 ±1 检验方法 内径千分尺 钢卷尺、刻度放大镜 靠尺塞尺 钢卷尺、刻度放大镜 深度尺 检查数量 6点/片 4点/片 4点/片 4点/片 4点/片 （5）预埋件安装 ①由专人将注浆管、橡胶垫片、塑料套管、手孔螺栓成孔器及螺旋构造钢筋分别摆放在模具附近指定位置。

②将注浆管与模具定位芯组装好,检查是否上紧，以防漏浆。

③安放手孔螺栓成孔器时,先将成孔器套上塑料套管、螺旋钢筋及橡胶垫片,将定位弯芯插入模具定位孔内，安放好后顶紧。

④定位芯头部必须全部插入到手孔座的模孔内,防止连接不紧出现缝隙,造成漏浆现象。

⑤由专人检查各附件是否按要求安装齐全、牢固,不符合要求必须进行修正。 ⑥预埋件安装齐全后，合上顶部模具盖板，并拧紧盖板螺栓，进行管片混凝土的浇捣。

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图5.9 埋件安装及组模

（6）混凝土浇筑

1混凝土浇筑前应对混凝土设计配合比进行验证，验证其是否能达到设计强度及抗○

渗性能，并报监理及业主审核审批。对于验证结果不合格的，应及时通知监理及设计单位，修改设计配合比。

2浇筑前必须按规定对组装好的模具进行验收，发现任何不合格项目应通知上道工○

序返工，经验收合格后取走挂在钢筋笼上的标志牌表示可以浇筑。

3混凝土拌合应严格按照混凝土搅拌系统流程进行，每班第一盘混凝土灌注前，必○

须先做混凝土的塌落度试验，只有被确认坍落度在50～70mm范围内才可使用。混凝土搅拌系统流程详图5.10。

4混凝土要分层次灌注，铺料按先两端后中间进行，灌注时注意使混凝土在模具内○

匀布。下料过程中发现过大的石块或杂物必须及时捡出，并通知拌合人员检查料仓内原材料情况，如原材料不合格，必要时停止生产或更换合格的原材料进行生产。

⑤混凝土振捣由专业混凝土工进行，采用振动台振捣成型，混凝土从模板中部集中灌注，通过振动台振捣及混凝土流动性使混凝土充满整个模型，振动时间以混凝土表面停止沉落或沉落不明显、混凝土表面起泡不再显著发生、混凝土将模具边角部位充实表面有灰浆泛出时为宜，每次振动时间控制在6-8分钟内，不得漏振或过振。

⑥全部振动成型完成后，应抹平上部中间处混凝土，修整外环面弧度。

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图5.10 混凝土搅拌系统流程图

砂石料堆场 水泥、粉煤灰罐 水源 皮带机上配料机、料仓 螺旋输送机 砂子仓 碎石仓 水泵 电子秤料斗 电子秤料斗 电子秤料斗 外加剂 计量 皮带机输送 皮带机输送待料混合斗 搅拌机 电子秤水箱运料斗 布料斗 混凝土浇筑

图5.11 混凝土浇筑

（7）管片混凝土拾（光）面

①打开顶板的时间在混凝土初凝时，一般在混凝土浇筑后30分钟左右,具体时间视气

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温及凝结情况而定。清洗干净顶板并放置在指定位置。

②拾（光）面：使用槽钢刮平去掉多余混凝土（或填补所凹陷处），并进行粗磨。然后使用灰匙进行拾（光）面，使管片面、平整、光滑。使用长匙精工抹平，力求使表面光亮无灰匙印。确保生产的管片内实外美，外弧面平整光滑。混凝土表面拾光完成后进入静停阶段。

图5.12 混凝土拾（光）面

（8）管片蒸养

①混凝土收面后合上顶板, 顶板不能与混凝土表面接触,并有10～15cm的距离,让蒸汽在此空间流动,模具中部架设支架盖上塑料布，在模具外围罩上一个紧密不透气的帆布罩，进行无压蒸汽养护，帆布罩应紧贴地面，必要时压上重物，不让蒸汽向外泄出。

②管片经过表面修饰静养不少于2小时后，进行无压蒸养。升温梯度每小时不得超过15℃，最高温度不超过45±2℃，降温梯度每小时不得超过20℃，恒温4小时。出模后管片表面温度与环境温差大于20℃时，管片应在室内车间进行降温。在整个蒸养过程中有专人负责检查并作好记录。

图5.13 管片蒸养

（9）脱模

经相同条件养护的混凝土试件强度值达设计要求脱模强度达到20MPa以上，方可进行

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拆模。

①拆模顺序

a.拆卸顶盖螺栓，清除混凝土残积物。

b.拆卸手孔成孔器，清抹干净，放在指定位置。

c.拆卸侧模与底模固定螺栓，轻轻将侧板拉出；然后拆卸端模与底模连结螺栓，打开端模板。模板的拆卸顺序（从中间向两侧对称拆卸）不能倒转，注意各侧板要充分打开。

②措施

a.拆模中严禁锤打/敲击等野蛮操作。地面操作专人配合进行，由专人向桥吊司机发出起吊信号进行脱模。

b.管片起吊后立即拆下防水垫圈，清理干净放回指定位置。

（三） 管片成品堆放

本工序全部在管片成品过渡区、养护池和堆放场内完成。 1、 工艺流程

管片成品检查→管片成品修补→标识→水池养护→存放保护→搬运、运输出厂 2、 工序技术要求 （1）管片成品检查

①管片精度（允许公差）要求见表5.2。

表5.2 管片精度（允许公差）要求

序号 项 目 宽 度 1 外型尺寸 弧弦长 厚 度 2 3 4 环向螺栓孔孔径及孔位 混凝土强度 混凝土抗渗 检测要求 内外表面各测3点 内外弧面各测3点 两侧面各测3点 C50 P12 允许误差(mm) ±1 ±1 +3，-1 ±1 ＞设计标号 ＞设计标号 ②外型尺寸及外观检查： a、检验方法：

1）测量检验：用0-1200mm游标卡尺进行管片宽度、厚度检验，用样板、塞尺检验管片弧长、弦长。检查数量：每日且不超过15环，抽查1环。

2）目视检验：用于外观质量缺陷检验。检验率100%。管片外观质量不应存在严重缺

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陷。

b、管片外观质量缺陷等级见表5.3的规定。

表5.3 混凝土管片外观质量缺陷等级

序号 1 2 3 4 5 名称 漏筋 蜂窝 孔洞 夹渣 疏松 现 象 管片内钢筋未被混凝土包裹而外露 混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外露 混凝土内外孔穴深度和长度均超过保护层厚度 混凝土内夹有杂物且深度超过保护层厚度 混凝土中局部不密实 ①可见的贯穿裂纹 6 裂纹 ②深度超过密封槽且宽度＞0.1mm的裂缝 ③非贯穿性干缩裂纹 ①连接件松动 7 8 连接缺陷 ②管片连接处混凝土麻面、掉皮、掉角 外形缺陷 棱角磕碰、翘曲不平、飞边凸肋等 ①密封槽部位在长度500mm的范围内存在直径5mm以上的起泡15个以上 ②管片表面麻面、掉皮、起砂、存在少量起泡等 一般缺陷 一般缺陷 严重缺陷 一般缺陷 缺陷等级 严重缺陷 严重缺陷 严重缺陷 严重缺陷 严重缺陷 严重缺陷 严重缺陷 一般缺陷 严重缺陷 9 外表缺陷 （2）管片成品修补 对管片生产过程中，存在的少量不影响结构使用的外观缺陷，按以下情况进行修整或修补：

管片修补在管片脱模后马上进行。管片脱模后，用夹具将管片吊离模型，放于专用的修补支架上，修补人员用潮湿的布或棉纱擦拭管片表面，找出混凝土表面的气泡和隐藏的气泡进行修补。

修补机具：灰匙、小铲刀、钢丝刷、钢凿。

修补材料：原色水泥：白水泥，细砂，101建筑用胶水。

①管片经蒸养脱模后，对管片外表面的小气泡（水泡）均需采用101建筑用胶水液拌合的水泥（原色水泥：白水泥＝1：1）浆填补。修补时先使用厚泡沫海棉块蘸浆涂抹，再用灰匙抹平。

②深度大于2mm直径大于3mm气泡（水泡）孔和宽度不大于0.1mm的表面干缩裂缝则用101胶水与水稀释1：1，再掺进适量的水泥填补。且采用二次填补方式：第一次填平

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气孔眼或干缩缝，第二次用水泥浆抹平。特别要处理好止水带上下3cm范围的缺陷的修整，研磨表面达到光洁平整。

③对破损较大，特别是管片因搬运等原因碰崩而破损的部位，须经总工程师同意，才可进行修补。修补部位先用“101胶水＋水泥＋细砂”的砂浆先抹平，然后按[1]的方法进行修补和表面研磨。

④凡经修补或处理后的部位颜色应与管片的原色基本一致，保持整体美观效果。 （3）管片标记 ①管片标识

管片型号按管片安装位置分为标准左环、右环和左、右转弯环。按照本区间管片设计的要求刻在模具的弧面上。管片浇筑成型后，在管片的内弧面上形成永久性的标号。

表5.4 管 片 标 记

隧道截型号 面（圆形） 标准环 转弯环 Y Y 直线段/曲线的 Z L/R 管片编号 管片规格型号 块数 （厚mm×宽m×内径m） 封顶块 邻接块 标准块 6 6 300×1.5×5.4 300×1.5×5.4 KT-N BxT-N AxTL-N、AxTR-N AxL-N、AxR-N KL-N； BxL-N；KR-N BxR-N ②管片临时标识 在管片弧面或端侧面喷涂标志，该标志在施工现场组装结束前不得消失，应清晰易识别。

标识内容包括：管片标记、管片编号、模具编号、生产日期、检验状态等，每一片管片应单独编号。

③试生产期间制作的管片标识办法

试生产期间所制作的管片在生产流水号前加盖“试”字，以便区分，其它标识方法与上所叙述相同。试生产区间的管片未经批准，不得用于永久结构。

图5.14 管片修补及编号

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（4）管片成品水池养护

管片脱模后经翻转机翻转90°吊入水养护池进行养护。管片入水时其表面温度与水的温差小于20℃才能入水，如果不符合条件，需在车间内养护一段时间后，达到要求再入水养护。

①养护用水符合以上养护用水的要求，管片在水池中养护7天后再用吊机转运至存放场进行浇水保湿养护7天。

②养护由专人负责，并做好管片入水时间及养护池的位置，以便及时测量水温（养护用水的温度控制在20±10℃），控制养护时间与养护质量，保证管片混凝土质量。

③管片成品直立，与养护池地面成90°放入水池养护。 ④水池水应淹过管片顶面，保证整块管片泡在水中。

⑤管片吊入、吊出水池必须两人站在旁边扶稳，慢起轻放，以防碰损管片。

图5.15 管片养护及堆放

（5）管片的存放

①管片脱模后运至堆放场继续养护存放，管片堆放场地坚实平整，排水流畅，支垫稳固可靠。

②管片按吊运、安装顺序和型号分别堆码，堆垛间留有运输通道并满足吊车的吊距要求。

③管片堆垛整齐划一，无倾斜感。合格印戳和型号清楚易见。

④管片搁置在柔性垫条上，管片与管片之间有柔性垫条相隔，垫条摆放的位置均匀，厚度一致。

⑤管片采用侧面立放或内弧面向上码放，柔性支撑采用120mm×120mm×1200mm的松木条，层间用垫木垫平、垫实，上下层垫木应在一条垂线上，管片侧面立放严禁超过三层，内弧面向上平放严禁超过四层。

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（四） 管片运输

1、管片运输目标

确保管片运输计划满足盾构施工进度要求；管片运输过程中对管片进行成品保护，杜绝因运输措施不当造成质量问题；确保管片运输安全，无交通事故发生。

2、运输组织

（1）组织机构和人员配置 ①管片运输组织机构设置

管片运输负责单位为**市湘麓物流有限公司，湘麓物流有限公司创办于2010年，专营道路货物运送办理业务，为货运三级运输企业。

②运输管理人员配备

表5.5 管片运输管理人员配备

序号 1 2 3 4 5 岗位名称 运输负责人 车队管理员 司机 机操工 司索工 人数 1 1 12 8 8 姓名 戴利源 傅爱平 待定 待定 待定 职责 负责管片运输计划管理及总体协调 负责行车线路安排及司机调度 负责运输车辆驾驶 负责起重机械驾驶及操作 负责吊具安装及拆卸 3、运输机械配备 表5.6 管片运输机械配备

序号 1 2 3 机械名称 门式起重机 叉车 平板拖车 投入数量 2 2 12 规格、型号 MGD10t-32.5，H=10m 10t TC-40（载重40吨） 4、运输线路 考虑到道路运输可能会面临上下班高峰、道路施工或其不可预见因素引起的拥堵，为确保及时送货到场，根据实际情况拟考虑两条运输线路（一用一备），车队管理人员应通过提前了解交通信息，及时掌握车辆通行期间的道路交通情况，合理安排运输线路，计划线路如下：

线路一：从管片车间出场后，走宁乡大道经长常高速宁乡收费站上高速，直达岳麓大道，过银盆岭大桥沿三一大道到达工地现场。

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管片车间工地现场岳麓大道长张高速

图5.16 线路一运输图

线路二（备用）：考虑到节假日期间长张高速堵车现象较多，根据实际情况使用本线路。从管片车间出场后，走宁乡大道转金洲大道，经桐梓坡西路上岳麓大道，过银盆岭大桥沿三一大道到达工地现场。

宁乡大道岳麓大道工地现场金洲大道

图5.17 线路二运输图

5、运输部署 （1）运输前准备

①管片在满足龄期且达到设计强度之后，应该把管片掉棱、掉角处修补好方可出厂； ②保证厂内便道畅通，并能满足材料运输的要求。

③场内管片堆码时以环为单位，分开堆码，并喷涂标识，避免错吊漏吊。

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④每环管片块与块之间使用枕木垫起，便于吊运及避免管片之间相互磕碰损坏，侧立堆放不超过3层，内弧朝上堆放高度不超过4层。

⑤管片吊运前，对所有参与作业人员进行安全交底，明确吊点、吊运顺序以及其他安全注意事项。

⑥发车前，车队管理员事先调查好路况信息，合理选择最佳线路，并告知驾驶员。 （2）装卸及运输过程控制

①正式起吊前，必须进行试吊，试吊对象为当日运输最大管片构件，试吊高度0.5m，试吊时间10分钟，试吊无问题后，方可进行正式调运。

②管片运输采用40T平板汽车，在管片厂吊装上车采用10T门式起重机。起吊工具采用柔性宽棉条，每环管片分两次吊到平板拖车上，管片之间用方木垫隔，平板拖车上也应预先安放方木垫块，管片装车最大高度不得超过3.6m（含车身高度）。

③管片应平稳地放在运输平板车辆的车斗内，一车装运两环管片，管片之间垫方木，防止管片相互碰撞而损坏管片，每环管片均使用柔性宽棉条固定于车身。

④车辆行驶时，应注意平稳驾驶，与前后车辆保持安全距离，切勿急刹车、加速或转弯，避免前后晃动或者左右偏离致使管片在较大的惯性作用下脱落。

⑤到达施工现场的管片使用门式起重机卸车，放在指定的堆放场地，管片堆放场地的地坪必须竖实平整，堆放整齐，并应堆成上小下大状，防止倾倒。

图5.18 管片吊装及运输图

第六章 管片生产试验

针对地铁隧道对预制混凝土管片的要求，除对预制管片做常规的原材料、砼试件等检验以外，还必须做以下试验项目：

（1）管片三环水平拼装试验 （2）管片抗弯试验

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（3）管片螺栓孔抗拔试验 （4）管片检漏试验

一、三环水平拼装试验

1、试验数量

每200环拼装并检验一次。

环向缝间隙每缝测6点，纵向缝间隙每缝测2点，成环后内、外径测4条。 2、试验目的

通过水平拼装检查模具的精度、扭曲度及弯曲螺栓孔的精确性。 3、拼装方式

侧立水平拼装。底部为标准环，中间为左或右弯环，顶部为标准环。用作拼装的管片随机抽用。

4、使用设备、工具、物料及测量工具 （1）设备：门式吊机；

（2）工具：螺杆式升降台座、吊架、吊夹、棘轮扳手、24寸扳手、铁锤、铁板和小钢条；

（3）物料：木方、连接用弯曲螺栓、铁钉、尼龙绳； （4）测量工具：50CM钢直尺、30M钢卷尺、塞尺。 5、拼装步骤

（1）在选定的平整混凝土地台上，按隧道内径划线，作为拼装基准线，并沿线预先安装螺杆式升降台座，用测量仪调节好水平度；

（2）拼装底部标准环。

a 先放置好第一块标准管片，利用水平尺测量，使管片处于水平、直立状态； b 拼第二块标准管片，利用门式吊机及人力轻扶使之与第一块管片紧贴，利用水平尺调节使之直立与水平，并穿入弯曲螺杆，逐步拧紧使之与第一块管片贴合（拧紧螺杆时要注意不断地用钢直尺检查缝隙及错位情况，通过弯曲螺杆进行调平）；

c 拼第三块标准块； d 拼左、右邻接块； e 插入封顶块；

f 再次观察环的缝隙及错位情况，反复用升降台座及拧紧（或拧松）弯曲螺栓进行调节，争取最好效果；

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g 通过插片检查缝隙及错位状况是否符合规范要求；

h 用钢卷尺测量环内、外直径，并通过钢管、千斤顶配合进行必要的调节，使之符合规范要求；

（3）拼装中间契型环（左或右弯环）。

a 先把契型环三块标准片中中间的一块吊放在第一环的面上，其放置的位置与第一环中间的一块标准片错半片位（以手孔上的基线为准），插入弯曲螺拴并使用钢直尺检查其与底环管片贴合时的错位状况，利用弯曲螺拴撬引调节，平整后拧紧；

b 拼入其余两块标准块； c 拼左、右邻接块； d 拼入封顶块；

e 测量拼缝及错位状况并调节至最理想状态； f 测量环内、外直径并调至最佳位置；. （4）拼顶环标准环

顶环标准环各管片的位置应与底环相同。

（5）螺栓杆与孔的间隙在螺栓孔中穿入螺栓后插钢丝检验。 6、检验方法 （1）检验依据：

表6.1 钢筋混凝土管片水平拼装检验允许误差值

项 目 环向缝间隙 纵向缝间隙 成环后内径 成环后外径 纵、环向螺栓全部穿进 检 测 要 求 每环测6点 每条缝测2点 测4条（不放衬垫） 测4条（不放衬垫） 螺栓杆与孔的间隙 检 测 方 法 塞尺 塞尺 用钢卷尺 用钢卷尺 插钢丝 允 许 偏 差 2 2 ±2 -2~+6 d孔-d螺<2 （2）检验工具：钢卷尺、塞尺、钢丝 （3）检验方法：

①环向、纵向缝间隙测量：用塞尺插入测量，以目视可能的间隙插入塞片，逐步增加至不能插入为止，插入各塞片厚度的总和为最终测量值；

②成环后内、外径：用钢卷尺测量。

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图6.1管片三环水平拼装图

二、管片抗弯试验

1、试验频率

每50环抽取1块管片测试，连续3次合格，改为1块/100环，再连续3次合格，改为1块/200环。

2、试验目的

本试验目的是按标准图和设计要求的试验参数及检验指标对盾构隧道管片进行结构性能检验，测定管片的承载力、挠度和裂缝宽度，并在荷重下对管片的水平位移进行测试。试验过程同步记录管片的初始裂缝荷载、最大裂缝宽度限值荷载、破坏荷载、破坏荷载下的挠度实测值和裂缝宽度以及不同荷重下管片的水平位移值。

3、试验方法

本试验参考国家标准GB50204—2015《混凝土结构工程施工质量验收规范》执行，采用短期静力加载方法进行检验。

（1）加荷方法：采用千斤顶分配梁系统加荷，加荷点标距1130mm，千斤顶的加载值采用油压表量测。

（2）试验管片的支承方式：支承管片两端的小车可沿地面轨道做相对水平移动。 （3）荷载分级和持续时间：采取分级加载法，考虑试验设备重量及管片自重，初次加载荷重为30KN，分级加载时每级加载10KN，每级加载完成后持续1min记录压力表读数以及中心点、加荷点和水平位移变量。

（4）初始裂缝荷载：裂缝出现后,加载时间应持续10min，在此时间内观察裂缝的开展，并取本级荷载值为开裂荷载实测值。

（5）最大裂缝宽度限值荷载：记下初始裂缝荷载值后继续对管片进行分级加载，每级加载持续时间仍为10 min，观察裂缝开展，标记每级荷重下裂缝的出现位置并测量裂

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缝宽度，当管片裂缝宽度达到最大裂缝宽度限值时，记录此时的荷载实测值。

图6.2 管片抗弯试验图

三、螺栓孔抗拔试验

1、试验频率

每200环做一次抗拔试验。 2、试验目的

本试验目的是对预埋在管片的灌浆孔螺栓套进行破坏性抗拔试验，检测其在外力作用下承受的最大抗拔力，为管片的吊装提供依据。

3、试验方法

（1）加荷方法：将拉力螺杆旋入管片灌浆孔螺栓套中，再将管片置于拉力架里，并使螺杆与拉力架用螺丝连接后，整体放置在支承架上，支承架承托着管片两侧，当千斤顶轴心升起时，拉力架带动螺杆向下拉，拉力螺杆通过螺栓套内螺牙传递力带动螺栓套向外拉拔，以测试灌浆孔螺栓套的最大抗拔力。

（2）测试方法：在拉力架下方安放两个行程为50mm的百分表，当螺栓套受力时，百分表的读数显示螺杆的位移量；当百分表读数突然增大，压力不再上升，说明螺栓套对拉力螺杆的嵌裹力或混凝土对螺栓套及拉力螺杆的握裹力已被破坏。

（3）荷载分级和持续时间：采用分级加荷法，考虑试验设备重量及管片自重，初次加载荷重为30KN，分级加载时每级加载10KN，每级加载完成后持续1min，记录压力表读数以及百分表读数。

（4）加荷位置：见加荷方法示意图。

（5）量值依据：本试验加荷使用100t 千斤顶，其压力表示值为0－100MPa，精度为1.5级。经计量测试中心对千斤顶和压力表进行校准，依照检定的（荷载—压力表示值）线性回归方程得出每一级荷重下的压力表示值。

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塑料螺栓套 拉力螺杆 百分表 D1 图6.3 管片螺栓抗拔试验装置 千斤顶 压力表 试验机架 拉力架 管片 百分表D2 四、管片检漏试验

1、试验数量

每50环抽取1块管片做检漏测试，连续3次合格，改为1块/100环，再连续3次合格，改为1块/200环。

2、试验目的

本试验目的是检验管片混凝土的抗渗能力是否达到设计要求，从而为管片的耐久性提供依据。

3、试验工具

（1）检漏试验架：由铸铁及钢板焊接而成，呈弧面状，用于支撑整片管片，检漏架内弧面四周装有密封橡胶垫，管片置于检漏架上，其外弧面通过密封橡胶垫紧贴于检漏架内弧面上并形成密闭空间。

（2）橡皮条、紧固横杆及螺母：在管片内弧面上沿纵向分中间及两边共放置橡皮条于管片内弧面上，然后再在其上放上紧固横杆，收紧螺母，用于固定整块管片，使管

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管片生产方案

片外弧面与检漏架内弧面形成密闭空间。

（3）水压系统：包括加压泵、压力表、进水管、进水阀门、出水管、排气阀等设备，可实现对管片的稳步加压及恒压。

4、试验数量

每生产50环抽查1块管片做检漏测试，连续三次达到检测标准，则改为每生产100环抽检1块管片，再连续三次达到检测标准，最终检测频率为每生产200环抽检1块管片做检漏测试。如果出现一次检测不达标，则恢复每生产50环抽检1块管片做检漏测试的最初检测频率，再按上述要求进行抽检。

5、试验方法及步骤

（1）全面对检漏架及加压泵进行检查，特别是焊接部位和密封胶圈应完好无损； （2）将管片平稳放在检漏架上，检查密封橡胶垫是否紧贴于管片外弧面； （3）在内弧面上沿纵向放上橡皮条，中间向两边均匀布置，然后在内弧面上压上紧固横杆，螺母从中间向两侧分步收紧；

（4）打开排气阀，通过进水阀进水。当两端排气阀有水排出时，将排气阀和进水阀关闭，将进水阀接上手动加压泵后再打开进水阀开始加压；

（5）加压至0.2MPa时，恒压5min，检查管片是否有漏点，以及渗透深度，并填写记录；

（6）加压至0.4MPa时，恒压5min，检查管片是否有漏点，以及渗透深度，并填写记录；

（7）加压至0.6MPa时，恒压30min，检查管片是否有漏点，以及渗透深度，并填写记录；

（8）加压至0.8MPa时，恒压2h，检查管片渗水线高度，如不超过管片厚度的1/5即为合格。

（9）在整个试验过程中，随时注意检查检漏架的密封胶圈是否发生破损，检漏架的紧固螺杆及钢板是否变形，如果异常应立即中止试验，以保证安全。

（10）若检样品合格，则判定该批产品的检漏试验合格。若第一块不合格，则取两块复检，复检的两块均符合标准要求，则该批产品检漏试验合格。若再次出现不达标，必须逐块检测。

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图6.4 管片抗渗试验装置示意图

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第七章 质量保证措施

一、管片生产质量控制措施 （一）钢筋工程

1、钢筋加工

①通过原材料检验合格处于可用状态的钢筋进行加工。

②加工严格按照设计图纸的要求进行，断料、弯曲成型之前有详细放样确认的尺寸、形状明细表，并设计制作准确的样板和较核基模，确保断料、弯曲过程中的快速检测。

③钢筋进入弯弧机时保持平稳、匀速，防止平面翘曲，成型后的钢筋表面派专职质检员进行目测检查，有裂纹，翘曲的钢筋不准进入成型靠模架。

④钢筋加工在有防雨、防污染的加工车间内进行。加工成型后的钢筋半成品经检验合格后设置相应的标识牌，分类存放进入待用状态。

2、钢筋焊接(关键工序) ①钢筋骨架焊接

采用专门制作的钢筋焊接靠模焊接管片的钢筋骨架，确保钢筋笼的组装精度。 钢筋焊接采用低温焊接工艺，即二氧化碳低温保护焊，所有焊工持证上岗。 钢筋焊接强度与较小直径等强。钢筋骨架中的钢筋、埋件焊接连通。

②管片中预埋件的锚筋均与主筋搭接焊接，焊缝长度不小于30mm，焊缝高度6mm。若两者之间直接搭接有困难，另加连接钢筋（直径8mm，长度240mm的L形钢筋），将两端分别与钢筋骨架和锚筋搭焊。

③将通过“三检制度”防止钢筋焊接时出现咬肉、气孔、假焊、夹渣等现象，埋件焊接后的氧化皮及焊渣派专人清理。钢筋焊接质量满足《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2012）的有关规定。

④钢筋骨架堆放在经批准的平面布置图指定的范围内，呈拱形堆放，堆放高度不超过4层。

⑤采用横担式专用工具吊装钢筋骨架，以确保骨架在吊装过程中不变形。 ⑥成型后的钢筋笼质量由专职质检员进行全面检查、标识，并分规格整齐堆放。 3、预埋槽道及钢筋骨架安装

①槽道预埋前应详细检查，若发现表面处理层脱离或有裂纹，形状变异等情况，应及时更换。

②预埋槽道的固定要牢靠，保证槽口紧贴模板，避免混凝土浇筑时灌入滑槽内，槽口

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与混凝土面应光滑连接，凹凸误差不超过3mm，定位偏差在每环管片端部不超过2mm。

③钢筋骨架安装前检查塑料专用保护层垫块是否按要求装上。

④钢筋骨架安装过程设专人与行车司机配合完成吊装，做到轻吊、轻放，不得令钢筋笼与模具及槽道锚杆发生碰撞，以免槽道固定松动。如发现槽道松动，应立即调整。

⑤安装后检查各部位保护层是否符合要求。 ⑥设专人安装预埋件，并由专职质检员进行检查。

⑦做好所有预埋件和保护层厚度的验收记录，经监理工程师确认才可进入下道工序。

（二）模板工程

1、模板的验收

①单块模板检验：对所有拟用于生产的钢模逐块进行检查验收，并作好质量记录。确保模板、弦长、弧长等符合设计的要求。

②钢模合拢后，用内径千分卡检查钢模的内腔净宽度，用专用钢模检验样板检测端模合模质量,超过允许误差标准时的将查清原因重新组装，直到合格。

表7.1 模板组装质量精度标准表

序号 1 2 3 4 5 6 检查项目 模板内外径弧、弦长 模板宽度 模板高度 模板之间的间隙 纵向、环向芯棒中心矩 纵向、环向芯棒孔径 允许误差 ±0.4mm ±0.2mm ±1.0mm 0.2mm ±0.3mm ±0.1mm 检验工具 专用卡尺、检验样板 卡尺 专用卡尺 塞尺 尺量 尺量 2、钢模的组装(关键工序) ①对每套进场的钢模与配件进行编号、配套管理。

②每次浇注前对钢模上的混凝土残渣彻底清理、铲除，并用压缩空气吹净颗粒和灰尘。凡与混凝土接触的钢模表面在清理洗刷时严禁用锤敲或矬子挫，严防钢模表面损坏。

③脱模剂采用喷涂工艺施工，最终达到喷涂均匀不出现积油、流油标准。 ④钢模合拢前对底模与四块侧模接触处进行彻底清除干净，吹尽灰尘后合模。 ⑤合模后，按先中间后两端的顺序，拧紧定位螺栓，最后打入定位销。 ⑥芯棒在钢筋笼入模后安装。 3、钢模的维修

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管片脱模和起吊后，在不损伤钢模本体的前提下进行彻底清理。确保钢模内表面和拼接缝不留有残浆和微小颗粒，以保证钢模合拢的精度。

钢模将使用专用脱模剂，脱模剂将用专门工具均匀抹刷在钢模与混凝土的所有接触面上。抹刷后还设专人进行检查，不留有影响管片质量的隐患，确保脱模剂的抹刷质量。

根据钢模供应商提供的操作手册及钢模维修手册，对每一位钢模操作工（模板工）进行上岗前的理论和实际操作培训，考核合格后上岗，以确保模具使用寿命和管片生产精度。

（三）混凝土工程

管片用混凝土为具有良好抗渗性能、抗裂性能的高强混凝土，混凝土级配方案得到监理工程师审核和批准后使用。混凝土按

《混凝土强度检验评定标准》GB/T50107-2010、《普通混凝土力学性能试验方法标准》GB/T50081-2002进行验证，混凝土管片强度评定应符合《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2015）中的相关规定。混凝土的配合比将根据季节变化进行调整并报监理工程师的审核和批准。混凝土的坍落度在70±10mm适宜管片生产。同时混凝土氯离子扩散系数DCL-≤1.2×10-8cm2/s，保证混凝土的耐久性。

钢筋混凝土的最大水胶比≤0.55，胶凝材料最小用量≥290kg/m3，水泥最小用量≥250kg/m3。混凝土配合比还将满足防水混凝土的要求，混凝土中的氯离子含量不大于0.06%。

开工条件：钢模合模精度和钢筋骨架入模均符合要求并已经监理认可，同时检查确认搅拌站、振捣器能正常工作。

(1)混凝土的配料

①搅拌站的称量系统、搅拌系统、试验室等辅助设施符合管片生产要求并经工程师认可。

②每天混凝土开拌前，试验室根据气候、气温和骨料的含水率变化，在基准配合比的基础上出具当天混凝土的配合比。

(2)混凝土的拌制

①每个月检验一次拌和站的上料系统装置，并作好记录，以保证计量装置的准确性，材料的容许误差为：水泥、水、外加剂、掺和料±1%，粗细骨料±2%。

②开盘前，拌合站严格按照试验室提供的施工配合比调整好配料系统，计算每盘混凝土的实际需要的各种原材料进行投料拌合。

③混凝土搅拌时间不少于90s，冬季适当延长。混凝土搅拌要充分、均匀，现场测试

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混凝土坍落度满足（2~4）cm要求。

④混凝土用专用料斗经行车垂直提升送到浇注位置，下料入模。

⑤控制混凝土入模温度。冬天宜采用热水拌制混凝土，混凝土入模温度不宜低于12℃。

⑥混凝土的冬期施工应符合国家现行标准《建筑工程冬期施工规程》（JGJ/T 104-2011）和施工技术方案规定。

7混凝土外加剂应溶成较小浓度溶液加入搅拌机内使用。 ○

(3)混凝土的浇捣(关键工序)

①混凝土先两端后中间均匀布料，并分层摊铺，同时开动附着式振动器进行振捣； ②在采用附着式振动器进行振捣的同时，采用高频插入式振捣棒辅助振捣，（弧长方向）先两端后中间、（宽度方向）先中间后两侧；振捣插入点间隔半径不大于30cm，确保混凝土振捣密实。

③两端振捣后盖上盖板，盖板需与钢模密贴，并用销子销紧，再第二层布料振捣； ④振捣要求：当混凝土出现下列现象时说明混凝土已密实了。 a混凝土表面停止沉落或者沉落不显著；

b混凝土表面气泡不再显著发生或在振捣器周围没有气泡冒出； c混凝土表面呈水平，并有灰浆出现；

d混凝土已将模板边角部位填满充实并没有灰浆出现；

浇捣第二层时，插入式振捣器必须插入到下层10cm左右，振捣时做到快插慢拔。 ⑤振捣时振捣棒严禁与钢模接触，不得支承在钢筋骨架上，不允许碰撞芯棒及预埋件，混凝土浇捣时严禁加洒生水。

⑥成型后的管片外弧面的混凝土收水间隔时间以管片外弧面混凝土表面已达到初凝来控制。外弧面收水抹平操作时，依下列顺序进行：先用铁尺刮去多余混凝土，并使外弧面沿钢模弧度平顺，达到平整密实的效果。视季节变化，混凝土管片静置1~4小时内用泥水铁板收水抹面二次，管片表面平整密实。铁尺宽度130mm，厚度20mm。

⑦弯芯棒抽出时间应根据天气、温度、混凝土结硬程度的情况而定。

⑧管片收水抹面后，用塑料薄膜覆盖管片表面，避免混凝土管片出现失水龟裂。

（四）管片养护

1、管片的蒸汽养护控制措施(关键工序)

①混凝土早期采用蒸汽养护。蒸汽养护过程分静停、升温、恒温、降温共四个阶段。

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表7.2 养护阶段控制表

项目 静停时间 升温速度 最高温度 恒温时间 降温速度 要求 ≥2h（从管片收水抹面结束后算起） ≯10℃/h ≯55℃ ≥4h ≯10℃/h 拆模时混凝土表面温度与环境温度之差不得大于15℃。 ②管片混凝土振捣、蒸汽养护、管片临时修整区将均布置在封闭式的室内车间，可以有效的防止车间有穿堂风通过，从而确保管片生产环境的相对稳定性，减少管片因温度、湿度变化太快而出现微裂纹。

③采用计算机自控控制蒸养系统，避免由于普通仪表精度低，手动开关阀门不准确，依靠人工测温温度控制误差大的缺点，保证盾构管片的高质量要求。

④同时在管片的蒸养过程中，专职养护工随时检查蒸养系统的运行状况、记录各测温点温度变化情况，确保蒸养罩内温度达到上述要求，使管片均匀升温和降温。

2、管片的水养护以及自然养护

①管片出模后，立即用塑料布对管片遮覆养护；防止管片因降温和失水太快产生温差裂纹和干缩裂纹。

②待管片整体温度与环境温度差不大于100C后，吊装入池进行水养，水养时间不少于7天，养护池与管片的温差不得大于20℃。养护时，将确保管片全部浸没在水中，并且定期测量水的PH（≥11）值，如果没有达到规定值，将加入一定的Ca（OH）2，确保PH值满足要求。

（五）管片的修补

1、管片缺陷的判定

混凝土管片外观质量缺陷等级分类见下表。

表7.3 管片缺陷等级分类

名称 露筋 蜂窝 孔洞 夹渣 现象 管片内钢筋未被混凝土包裹而外露 混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外露 混凝土内孔穴深度和长度均超过保护层厚度 混凝土内夹有杂物且深度超过保护层厚度 缺陷等级 严重缺陷 严重缺陷 严重缺陷 严重缺陷 47

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名称 疏松 现象 混凝土中局部不密实 可见的贯穿裂纹 缺陷等级 严重缺陷 严重缺陷 严重缺陷 一般缺陷 一般缺陷 严重缺陷 一般缺陷 裂缝 长度超过止水槽且宽度＞0.1mm的裂缝 非贯穿性干缩裂缝 外形缺陷 外表缺陷 棱角磕碰、飞边等 密封槽部位在长度500mm的范围内存在直径5mm以上的气泡15个以上 管片表面麻面、掉皮、起砂、存在少量气泡等 2、管片修补程序 1)一般缺陷修补：

管片修补要分多次进行，以满足管片无明显气泡、边角无缺损的外观质量要求。首次修补前应做修补样板，经各方确认后方可大面积实施。

a车间内修补：对于管片侧面存在的少量气泡可在管片拆模时即进行首次修补。待管片成侧立状态后，再次对管片进行的边角部位进行检查，查看是否存在脱模、拆模过程中导致的却棱掉角，如有待管片休整完毕后进入水养护池进行水养护。

b出水养护池修补：待管片满足水养龄期后，管片出水养护池并堆放至堆场时需再次对管片进行检查修补。将管片驳运过程中导致的一些缺棱掉角全部休整完善。

c管片出厂修补：管片出厂时，需再次对管片进行细致地出厂检查，对存在的一些缺陷可作最后一次修补，确保管片零缺陷。

2）严重缺陷技术处理：

对于存在严重缺陷的管片，先由技术部门根据实际情况针对性地提出技术处理方案，并报监理（建设）单位认可后进行处理。对经处理的部位，重新组织检查验收。

3、管片修补材料

管片修补料：丁二烯-苯乙稀聚合乳胶、水泥（其中包括速凝水泥、彩色水泥）、黄砂（包括粗砂、细砂）。

4、修补方案

1）对于混凝土表面的蜂窝、麻面、气泡以及小体积的缺棱掉角可直接用乳胶加水泥构成粘接浆进行修补。乳胶和水泥1：3混合，混合成均一，无团无块灰浆，将该灰浆用硬刷子涂于湿润的混凝土表面。该灰浆厚度不得超过2mm。待修补部分具有一定的强度后，用砂皮对修补位置进行打磨。如果修补位置和管片存在严重的色差，可掺入适量白色水泥进行修补。修补料必须由专业试验人员进行试配，修补处应无色差。

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2）对于直径大于5cm 的缺棱掉角须采用修补砂浆进行修补。修补砂浆配比为：在将黄砂和水泥拌和之前，预混乳胶和水，比例从1：1到1：2。修补层越薄，乳胶用量越大。修补前，混凝土缺损位置必须干净、无尘，无松散颗粒，在涂抹前必须对基材湿润。修补结束后必须对修补位置进行养护，修补位置应保持湿润，在完全凝固前，避免阳光直射，下雨，风吹，或冰冻。过分的快干会导致收缩，强度不足等其他缺点。待修补位置具有一定的强度后，用砂皮对修补位置进行打磨，确保管片的外形尺寸准确。

3）管片表面不宜存在任何肉眼可见形式的裂纹，对于存在非贯穿性干缩裂缝的管片，可在裂缝周围表面涂刷防水涂料，然后经过检漏试验确认，无问题后方可正式用在工程中。

（六）管片的标志与保护措施

(1)在每块钢模的内弧面的统一位置铸有管片类型、编号等凹形标志。便于控制质量和发运。

(2)在管片侧面、端头、内表面醒目处注明型号、生产日期、班次和次序号。该标志在现场组装结束前不得消失。

(3)由于管片在蒸养成型后，要经过脱模、翻身、转向、进出水池、堆放储存、出厂运输等一系列操作步骤，为不损坏管片采取以下相应的保护措施。

1）用真空吸盘对管片进行起吊。

2）管片翻身采用液压翻身机，转向轻缓。

3）管片在任何时候都搁置在柔性材料上。如橡胶、垫木等；堆放时管片与管片之间保持一定的间距。

4）管片在吊运、堆放、装卸时有专人指挥，两人扶持。

（七）管片的脱模、吊运

(1)在同条件养护的试件的抗压强度不低于设计强度的50%后，进行管片脱模、吊运。根据模具使用的规定，先拆卸侧板、再卸端头板，在脱模时严禁硬撬硬敲，以免损坏管片和钢模。

(2)脱模时，使用真空吸盘起吊管片，做到平衡起吊。起吊时吊具和钢丝绳保持垂直；管片脱模后到翻身架翻身过程中将派专人扶持，以保证管片不发生碰撞损伤。

(3)起吊的管片在专门设计制造的翻身架上翻身，使其成侧立状态。翻身架与管片接触部位垫柔性材料予以保护；待吊运入水池前的管片，都将覆盖塑料薄膜以防失水，产生干燥收缩裂纹。

(4)用于吊运侧立管片的夹具将采用经设计单位认可的专用夹具，同时我公司保证不

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利用管片手孔作为吊运管片的受力点；

(5)在脱模过程中如出现混凝土剥落、缺损时，立即安排修补工及时按要求修补。

二、工序质量检查标准

（一）钢筋半成品及钢筋笼制作允许偏差

表7.4 表钢筋半成品及钢筋笼制作允许偏差表

检验频率 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 内容 受力钢筋长度 箍筋的部位长度 分布筋长度尺寸 分布筋间距 主筋、箍筋间距 骨架长、宽、高尺寸 主筋保护层 环纵向螺栓孔 钢筋直料切断长度 弯起钢筋折点位置 单位 mm mm mm mm mm mm mm mm mm 允许偏差 范围 ±10 ±5 ±10 ±5 ±10 +5，-10 +5，-3 内圆面平整、畅通 检验方法 钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 点数 4 4 4 钢筋骨架（每 一类型抽查10%且不少于5件） 4 4 3 4 +3，-5 ±10 每工作班，同一类型钢筋、同一加工设备抽查不少于3件 （二）管片用混凝土检验要求

管片正式生产前做混凝土试块的抗弯、抗折、抗裂性能等试验，得到监理工程师批准后投入使用。

每班需进行坍落度抽检，次数不得少于3次。 混凝土抗压和抗渗试块按国家标准和设计要求制作。

（三）管片制作允许偏差

表7.5 管片制作允许偏差表

序号 ① ② ③ ④ ⑤ 内 容 管片宽度 管片内半径 管片外半径 管片弧弦长 螺栓孔直径与孔位 50

允许误差（mm） ±0.3 ±1 +2, -0 ±1.0 ±1 管片生产方案

（四）单块管片质量检验标准

单块管片的外形尺寸检验：宽度—卡尺；厚度—卡尺。抽检频率：抽取10%，每天不少于1环。检查点数：3点

表7.6 单块管片质量检验标准

序号 项 目 宽度 1 外型尺寸 弦（弧）长 厚度 2 3 混凝土强度等级 混凝土抗渗 检测要求 内外侧各测三点 测三点 测三点 C50 P12 允许误差 0.3mm 1 mm +1、-1 mm 符合设计 符合设计 外观质量要求：管片表面应密实、光洁、平整、边棱完整无缺损，外观色泽均匀。 （五）管片出厂检验

管片出厂运往工地现场前，除应进行常规质量检测外，还应组织出厂抽样检查，具体检查项目及抽样数量如下表：

表7.7 出厂检验批量组成与抽样数量

序号 1 2 3 4 5 项 目 混凝土抗压强度 外观质量 尺寸偏差 水平拼装 检漏试验 30环 30环 200环 - 批量 28d回弹检测 1环 1环 三环拼装 - 抽样数量 三、管片常见质量通病及防治 我公司有多年的从事混凝土预制构件经历，对常见质量通病的防治取得丰富的经验。并针对管片生产常见质量通病制定了一套完整的防治措施，通过实践—理论—再实践的反复循环，在管片质量管理上取得了可喜成绩。这也是保证产品质量的主要技术措施。管片常见质量通病、影响因素、防治措施见表7.7：

表7.7 管片常见质量通病、影响因素、防治措施一览表

内容 混凝土表面蜂窝、麻面和气泡 影响因素 混凝土振捣 防治措施 通过长期的观察和试验，我公司已总结出一些能使混凝土振捣达到最佳效果的振捣控制参数，包括振捣时间、振捣位置51

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内容 影响因素 防治措施 等。 混凝土配合比控制 蒸养起吊强度 缺角掉边 隔离剂涂刷 驳运堆放 收水抹面 浅表微裂纹 养护 1、定期检查搅拌计量装置，保证搅拌计量准确。 2、根据不同季节不同的气候条件，相应及时更换和调整混凝土配合比。 混凝土管片达到规定的强度后才进行脱模起吊。 隔离剂涂刷时做到均匀，尤其注意模板沟槽内，防止漏刷。 管片在吊运的过程中，采用一些柔性物质对管片进行保护，防止管片与管片之间发生碰撞。管片与管片之间间距规定如下：排与排之间不得小于20cm，片与片之间不小于15cm。 成型后的管片，表抹面次数不少于2次，防止出现收水裂纹。 1、严格按蒸养制度控制温度； 2、管片刚脱模后，继续用塑料布对管片遮覆养护（尤其在冬季施工），防止管片降温太快出现温差裂纹或失水太快出现干缩裂纹； 3、管片刚出水养池后继续7天的洒水保湿养护。 对每台焊机进行试验，确立最佳的焊接电流大小。 对焊接速度作出规定。同时在焊接过程中落实好“三检制度”。 焊接电流 焊接咬肉、脱焊 焊接速度 四、冬雨季施工措施

（一）冬季施工措施

1、冬季施工技术的前提

根据国家标准规定：当昼夜平均气温低于+5℃或最低气温低于-3℃时，应采取一定的冬季施工措施，以保证混凝土施工的顺利进行，保证产品质量。

满足以下条件之一者，按冬季施工处理（车间内，以车间内温度为准）。 （1）平均气温小于+5℃。 （2）最低气温小于﹣3℃。

（3）混凝土灌注之后，在养护前温度小于+5℃。 2、施工准备

（1）及时获取相关的气象信息，掌握气象变化情况。

（2）落实冬施所需工程材料、防寒物资、能源和机具设备，锅炉房保证正常运转。 （3）在进入冬季前对所有机械设备做全面的维修和保养，加强换季保养，及时更换相应牌号的润滑油；对使用防冻液的机械设备确保防冻液符合当地防冻要求；未使用防冻液的机械设备要采取相应的防冻措施（采取停机后排放冷却水或进入暖棚车间内）。对加水、加油润滑部件勤检查、勤更换，防止冻裂设备。严格执行定机定人制度，机械保管人

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员要坚守岗位，看管好设备，并作好相应的记录。

（4）对搅拌站、锅炉房等主要部门进行冬季施工技术交底。

（5）冬季施工期间，按规范与要求加强对混凝土质量检查，从混凝土配制、运输、入模、养护等全过程进行质量监控，尤其是对蒸养温度和温差值的测试尤为主要，以确保管片在冬季制作的质量。

（6）根据制定的进度计划安排好施工任务及现场准备工作.如现场供水管道的保温防冻,搅拌机棚的保温,场地的整平及临时道路的设置,车间门窗封闭及保温。

3、原材料要求

（1）冬季施工时，碎石不得用水冲洗，以免结冰。

（2）拌制混凝土所用碎石必须清洁，应干燥无积水，无冰冻，不得使用有含冰、雪、冻块及其他易冻裂物质，受雨水冰冻影响的砂石料应分堆堆放暂时不能使用，须在村料仓内经过处理，使冰雪融化后才可以使用。

（3）因冬季气温降低碎石清洗困难，在入冬前加快清冼碎石，备足以确保冬季施工的需要。冬季施工用的河砂，不得含有冻块及冰雪混杂物。

4、模板要求

（1）冬季管片模板应加强维修保养。

（2）在拆除模板的过程中，应以缓拆为宜，拆模后，对模板进行必要的保温，模板表面覆盖塑料薄膜或篷布。

（3）在灌注混凝土之前，可先放适量蒸汽，以便使钢模预热，模板温度宜在5℃－35℃之间。

5、管片施工要求

（1）每次搅拌混凝土前，应先用热水将拌合机和混凝土运输漏斗冲洗，使之预热。 （2）冬季拌制混凝土应采用蒸汽加热水的方法，骨料不加热，水宜加热，水温不低于+30℃，不高于80℃。即在30～80℃之间。

（3）在灌注混凝土之前应做好一切准备工作，保证混凝土的连续顺利灌注，尽量避免中途停顿。

（4）混凝土的拌合投料顺序是：先投放砂、石拌合，加热水搅拌，再下水泥拌合，最后加减水剂溶液，总搅拌时间为180秒，在拌合中禁止热水和水泥直接接触。

（5）当拌制的混凝土发生速凝现象时，应重新调整拌和料的加热温度，初凝的混凝土禁止使用。

（6）冬季混凝土的拌制时间控制在3分钟，拌制的混凝土坍落度按照试验室给的配

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比通知单控制，拌制混凝土前及停止搅拌后，应用热水冲洗搅拌机鼓筒，并且混凝土拌合物的出机温度不宜低于15℃，入模温度不宜低于10℃。

（7）钢筋和模板的温度不得低于2℃，模板温度过低时可将模板覆盖进行预热后进行使用，钢筋在车间留置半天后才可以使用。

（8）混凝土从搅拌机卸出后，应在初凝前灌注完毕，因故被迫停工时，已拌合好待灌注的混凝土停放的时间最长不得超过45min。

（9）高效减水剂的掺量由试验室通过试验确定。

（10）当厂房内环境温度低于+5℃时，不宜进行混凝土施工。 6、管片养护措施

（1）冬季施工期间，配制的混凝土在其抗压强度达到设计强度的30%前均不得受冻。 （2）冬季施工的混凝土，每工班根据实际混凝土强度可增加一组拆模强度试件。 （3）当日平均气温低于5℃时，不得对混凝土洒水养护。 （4）冬季施工采用蒸汽养护+养护剂养护制度。 管片冬季蒸汽养护具体要求为：

管片蒸汽养护时，在15-30℃的温度下静停2小时，升温梯度每小时不得超过15℃，最高温度不超过60℃，降温梯度每小时不得超过20℃，恒温4小时（当生产条件允许时，可延长恒温养护时间，以提高混凝土拆模强度）。出模后管片表面温度与环境温差不大于15℃内方可起吊蒸养罩拆模，避免管片产生温度裂缝，确保管片初期拆模强度，管片的蒸养时间可随气温变化随时进行调整。遇恶劣天气，暂停生产。

（5）结合**地区天气气候情况，本工程管片冬季养护措施为脱模后涂刷养护剂，养护剂为SF-C 型混凝土养护剂。

养护剂涂刷方法如下：

①产品摇匀后喷或刷于初凝的混凝土表面； ②用喷雾器喷时，喷头距混凝土表面 30cm 左右；

③第一次涂层干燥后进行二次喷涂，第二次喷涂方向与第一次垂直；

④喷涂后，养护剂成膜干燥之前应置于室内，干燥后使用薄膜包裹封闭方可移至室外，直至达到设计强度后方可去除薄膜。

养护剂涂刷要求如下：

（a）养护剂的外观应均匀、无明显色差、不含其他杂质。 （b）养护剂的稠度应满足在4℃以上易于喷涂，能形成均匀涂层。 （c）养护剂不应对混凝土表面及混凝土性能造成有害影响。

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（d）养护剂不应含有任何对人体、生物及环境有害的化学成分。 （e）养护剂在存储期内，不得出现分层、结块和絮凝现象。

管片脱模后运至堆放场地进行喷涂养护剂养护，养护剂的原液用量必须在0.2Kg/m2~0.25Kg/m2范围内，养护剂应均匀地涂刷与管片的表面，不得有漏喷、漏涂或明显不均匀的情况存在，养护剂涂刷完毕后需使用薄膜或者防雨布进行覆盖保温。

（6）管片运出车间的受冻临界强度应符合以下规定：

（a）对于强度等级等于或者高于C50的混凝土，受冻临界强度不应小于设计混凝土强度等级值的30%。

（b）对于有抗渗要求的混凝土，受冻临界强度不宜小于设计混凝土强度等级值的50%。

（c）对于有抗冻耐久性要求的混凝土，受冻临界强度不宜小于设计混凝土强度等级值的70%。

冬季施工时，如果预制管片拆模后，强度未达受冻临界强度值，则在车间进行覆盖篷布微弱蒸汽养护，直至强度达到以上规定，待管片晾干后方可运出车间。

（二）雨季（汛期）施工措施

根据多年统计，**地区每年的雨季主要为3、4两个月份，为保证该项目按计划实施，雨季期间，积极与当地气象部门联系，随时掌握天气情况，采取有效措施，做好雨季施工安排与防护。

1、准备工作

详细调查并掌握洪水资料，做好施工中的临时防护措施。

对职工进行雨季施工和防洪抢险的教育，对施工人员应配备必要的劳动保护用品。增建必要的避雨棚，设置有关的卫生设施等。

对影响施工材料和人员的进出场道路，进行必要的改善、整修和加固。 对主要材料工具要估计在雨季期间的储备量，并增建必要的防雨防洪设施。 2、混凝土工程雨季施工措施

机电设备及其电闸箱要采取防雨、防潮等措施，并安装接地保护装置。对钢材等原材料及半成品要采取防雨措施，须放入棚内或屋内，垫高码放并要通风良好。尤其是水泥库要做好防雨、防潮保护。

雨季来临前，加固、疏通施工现场附近的沟渠及河道等排洪设施，保证其畅通，防止洪水对施工产生影响。

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因雨季砂石含水率变化幅度较大，要及时测定其含水率，并调整水灰比，严格控制坍落度，确保混凝土质量。混凝土浇筑施工采用室内搅拌浇筑。

在雨季来临前，我公司将储备足够的砂、石料，避免砂石料因雨季、汛期而供应紧张。

第八章 安全保证措施

一、钢筋加工及绑扎安全措施

（1）作业前必须检查工作环境、照明设施等，并试运行符合安全要求后方可作业。上岗作业人员须经过安全培训考试合格。

（2）钢材、半成品必须按规格码放整齐。不得在脚手架上集中码放钢筋，应随使用随运送。

（3）切断合金钢和直径10mm以上圆钢时应采用机械。

（4）电动机械的电闸箱必须按照规定安装漏电保护器，并应灵敏有效。 （5）作业人员长发不得外露，女工应戴工作帽。

（6）工作完毕后，应用工具将铁屑、钢筋头清除，严禁用手擦抹或用嘴吹。切好的钢材、半成品必须按规格码放整齐。

（7）抬运钢筋人员应协调配合，互相呼应。

（8）切断长料时，应设专人扶稳钢筋，操作时动作应一致。钢筋短头应使用钢管套夹具夹住。钢筋短于30cm时，应使用钢管套夹具，严禁手扶。

（9）手工切断钢筋时，夹具必须牢固。掌握切具的人与打锤人必须站成斜角，严禁面对面操作。抡锤作业区域内不得有其他人员。打锤人不得戴手套。

（10）展开盘条钢筋时，应卡牢端头。切断前应压稳，防止回弹伤人。 （11）人工弯曲钢筋时，应放平扳手，用力不得过猛。 （12）绑扎钢筋的绑丝头，应弯回至骨架内侧。

（13）绑扎基础钢筋时，铺设走道板，作业人员应在走道板上行走，不得直接踩踏钢筋。深基础或夜间施工应使用低压照明灯具。

（14）吊装钢筋骨架时，下方不得有人。钢筋骨架距就位处1m以内时，作业人员方可靠近辅助就位，就位后必须先支撑稳固后再摘钩。

（15）暂停绑扎时，应检查所绑扎的钢筋或骨架，确认连接牢固后方可离开现场。 （16）绑扎和安装钢筋，不得将工具、箍筋或短钢筋随意放在管片模具内。

二、钢筋运输与堆放安全措施

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（1）人工搬运钢筋时步伐要一致，当上下坡或转弯时要前后呼应，步伐稳慢。注意钢筋头尾摆动，防止碰撞物体或打击人体，特别防止碰挂周围和上下的电线。上肩或卸料时要互相打招呼，注意安全。

（2）人工垂直传递钢筋时，送料人应站立在牢固平整的地面或临时构建物上，接料人应有护身或防止前倾的牢固物体，必要时挂好安全带。

（3）临时堆放钢筋，不得过分集中，距槽边1米处，以防塌方。

（4）钢筋在运输和堆放时，必须保留标牌，并分别堆放整齐，避免锈蚀和污染。 （5）注意钢筋切勿碰触电源，严禁钢筋靠近高压线路。

三、电焊施工安全措施

（1）在有焊接和气割作业的场所，必须设有消防设施。

（2）严禁在带压力的容器或管道上进行焊割，对储存过易燃易爆有毒容器及管道进行施焊、切割时，要将易燃体和有毒气体放尽，并敞口放置通风处不少于24h，使内部残余气体进一步挥发，然后放水冲洗干净，打开全部通道，窗、孔保持良好通风状态，才准焊接与切割，所用照明应是低压防爆型，容器外应专人监护，定时轮换休息。

（3）禁止在油漆未干的结构和其他物体上进行焊接和切割；禁止在混凝土地面上直接进行切割。

（4）严禁在储存易燃易爆的液体、气体、车辆、容器等库区内从事焊接作业。 （5）对填有可燃物的隔层，在未拆除前不准施焊；焊接大件须有人辅助时，动作必须协调一致，垫木应放平垫稳，防止倾倒造成压伤。

（6）在底板钢筋夹层或侧墙钢筋中间焊接作业时应有专人监护，除防止触电外，要尽量保证四周通风良好，并应设置防尘设施。

（7）在主体钢筋夹层或箱型结构内作业时，焊工应穿干燥的工作服和胶鞋，身体不得与焊接件接触，脚下应垫绝缘垫。

（8）严禁将泄漏乙炔气的焊炬、割炬或乙炔管带进基坑主体钢筋作业现场内，以防止混合气体遇明火而发生爆炸。

（9）严禁将行灯变压器及焊机调压器带入主体钢筋夹层内。 （10）焊接和气割的工作场所光线应保持充足。

（11）工作行灯电压不得超过36V，在金属容器或潮湿地点行灯电压不得超过12V。 （12）风力超过六级时，禁止露天进行焊接或气割；风力六级以下、三级以上时必须搭设挡风屏，以防火星飞溅引起火灾。

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（13）离地面1.5米以上进行作业时，必须设置脚手架，并应设有1米高的栏杆，脚下所用垫物要牢固可靠。

（14）作业结束后，应及时拉下焊机闸刀，切断电源。要仔细检查工作场地周围，确认无火源后方可离开现场。

（15）使用风镐、风钻等风动工具时，先检查风管接头是否牢固，选用的工具是否完好无损。

四、吊装施工安全措施

门吊、桥式起重机必须使用合格产品；必须对钢丝绳、限位器、吊钩等进行定期检查并记录；起吊作业时，起重臂下及回转半径内不得有人，并有安全或施工管理人员进行现场监督，确保操作规程的遵守和安全措施的落实。

（1）门式、桥式起重机检修及运行的安全技术要求

（2）门式、桥式起重机的基础，必须严格按照图纸和说明书进行。门式、桥式起重机检修运行前，应对基础进行检验，符合要求后，方可进行起重机的检修运行。

（3）吊装大件作业前，必须认真研究吊装作业方案，严格安全行车操作、指挥程序分工负责，统一指挥。

（4）门式、桥式起重机必须保证运行过程中各种状态下的稳定性，必须使用专用吊绳，不得随意代用。

（5）门式、桥式起重机附件的布置和间隔应符合说明书的规定。 （6）门式、桥式起重机操作使用应符合下列规定：

（7）门式、桥式起重机作业前，应检查基础结构、连接螺栓及钢丝绳磨损情况；送电前，各控制器手柄应在0位，空载运转，试验各机构及安全装置并确认正常。

（8）门式、桥式起重机作业时，严禁超载、斜拉和起吊埋在地下的不明重量的物件。 （9）吊运散装物件时，应制作专用吊笼和容器，并应保障在吊运过程中，物料不会脱落。吊笼或容器使用前，应按允许承载能力的2倍荷载进行试验，使用中应定期进行检查。

（10）吊运多根钢管、钢筋等细长材料时，必须确认吊索绑扎牢靠，防止吊运中吊索滑移物料散落。

（11）沿桥身悬挂的电缆，应使用不被电缆自重拉伤和磨损的可靠装置悬挂，并定期检验。

（12）作业完毕，起重小车应停放于大车一端，并应将吊钩升起。

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（13）为防止事故发生，门式、桥式起重机的司机必须持证上岗，起重设备定期请技术监督局特种设备安全检测中心检验合格后方可投入使用。

（14）起重司机操作时，必须严格按操作规程操作，不准违章操作，严格执行“十不吊”（1、超过额定负荷不吊；2、指挥信号不明、重量不明、光线暗淡不吊；3、绳索附件捆缚不牢，不符合安全要求不吊；4、行车吊挂重物直接进行加工的不吊；5、歪拉斜挂不吊；6、工件上站人或工件上放有活动物的不吊；7、氧气瓶、乙炔瓶等具有爆炸性物品不吊；8、带菱角缺口未垫好不吊；9、埋在地下的物件不吊；10、钢铁水过满，未打固定卡子不吊。操作前必须有安全技术交底记录，并履行签字手续。

五、混凝土拌合安全措施

（1）开机前，应检查电气设备的的绝缘和接地是否良好，检查离合器、制动器、钢丝绳、倾倒机构是否完好。搅拌筒应用清水冲洗干净，不得有异物。

（2）启动后应注意搅拌筒转向与搅拌筒上标示的箭头方向一致。待机械运转正常后再加料搅拌。若遇中途停机、停电时，应立即将料卸出，不允许中途停机后重载启动。

（3）未经允许，禁止拉闸、合闸和进行不合规定的电气维修。现场检修时，应固定好料斗，切断电源。进入搅拌筒内工作时，外面应有人监护。

（4）拌和站的机房、平台、梯道、栏杆必须牢固可靠。站内应配备有效的吸尘装置。 （5）操纵皮带机时，必须正确使用防护用品，禁止一切人员在皮带机上行走和跨越；机械发生故障时应立即停车检修，不得带病运行；

（6）混凝土轨道运输小车运输混凝土应有统一的联系和指挥信号。 （7）卸完混凝土后，自卸装置应立即复原，不得边走边落。

六、管片拆模安全措施

（1）启动前，确保油位镜里的真空油可见。

（2）在给马达接线或者换线时，请确认泵的外接电源已关闭。接线结束后，检查电机的转动方向，马达泵转动方向错误会损坏真空泵。

（3）设备在闲置时不能有负载。

（4）定期检查蓄能器是否能在几秒钟内达到80%的真空度。

（5）每次设备运行前，检查真空吸盘的管路是否漏气，密封是否良好，有无缺陷。 （6）每次工作前后，清理吸盘及其密封，保证完全的光滑性。

七、管片翻转机安全措施

（1）每次工作前须向翻转机的转轴注上黄油，以免磨损转轴。

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（2）工作中油箱的液面始终保持在油标的中心线上，以防油泵吸空。

（3）加油时，应用滤油器滤去新油中的杂质，经常使用时，没四个月清洗一次滤油器，半年清洗一次油箱，同时更换一次新油。

（4）油泵正常工作温度为20C°-50C°，油温过高，须采取冷却措施，油温过低时，须采取加温措施或低压运转来提高油温。

（5）翻转作业时，操作人员或其它人员不得将身体任何部位置于翻转机作业范围内，以防加上压伤或夹伤。

（6）每次改变电缆连接后，都要检查电机转动方向。

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