产品实现策划控制程序

建立一个产品实现策划程序，确保产品批量投产后达到顾客的要求。

2. 适用范围:

本程序适用于汽车零部件新产品的开发，从立项、批准、直至产品正式批量

生产，并交付完成的整个开发过程。3. 术语:

3.1 产品实现策划(APQP)：本公司无产品设计责任，产品实现控制指从过程设计

起至规模生产止这一阶段各项质量活动的控制。

3.2 新产品：是指汽车客户需求的并且与公司现有加工产品不同的产品。

3.3 特殊特性符号“●”：过程失效模式(PFMEA)、控制计划(CP)

中“●”符号

表示该特性为本公司产品或过程的关键特殊特性，须对其进行重点控制的特

性项

目。顾客指定的按顾客要求执行。

4. 责任:

4.1 技术部负责组织成立APQP小组，并指定该小组组长；负责为新产品

设计/

开发及符合法律法规提供资料和技术服务。4.2 APQP小组负责监督、协调相关部门实施新产品设计/开发、试生产和批

量

生产过程中承担的质量控制工作；负责产品、过程特殊特性的开发及最终确

定；

负责失效模式及后果分析的评审，负责制定措施，优先减少风险大的潜在的

失效

模式；负责控制计划的制订，修改及评审。

4.3 技术部负责整理、评审及进行提交生产件批准(PPAP)。5. 程序:5.1 产品实现策划立项

5.1.1 技术部对新产品提出产品实现策划的项目立项，经总经理批准后立

项。

5.1.2 技术部组织成立该项目的APQP小组：此小组为一跨部门功能组织，可

包

括：生产部、质量部、市场部、采购部、供方和顾客代表。5.2 产品实现策划实施

5.2.1 确定范围：在产品导入的最早阶段，重要的是鉴别顾客的需求、期望

和要求，应：

1、确定小组成员的作用和职责；

2、确定顾客的要求，理解顾客的期望如：设计，试验次数等；3、对提出的设计 、性能要求和生产流程评估其可行性；4、确定成本，进度和应考虑的条件；5、确定所采用的报告过程和形式。

5.2.2 在产品实现策划实施阶段，APQP小组成员应对产品的安全性加以

考虑，

以便在未来生产时使操作人员了解产品的安全性并运用防错措施避免问题

的

发生以保障员工及客户的利益。

5.2.3 产品实现策划项目中包括：产品实现策划进度、顾客工程图样/规范、

初始材料清单、过程流程图、过程失效模式分析(FMEA)、控制计划(CP)、

工装

设计图样、作业指导书、包装规范、检测仪器评价、样件制作等。产品实现策划的输出形式为“产品实现策划进度表”。

5.2.4 产品实现策划进度包括：

1、从产品设计/开发始至产品批量生产批准为止；2、项目、责任部门、进度要求；

3、策划项目的输出要求；

4、至少必需含有实现策划的所有步骤。5.3 产品实现策划内容5.3.1 工程图样/ 规范

产品图、产品特殊特性等，工程规范/图样中应包含顾客的要求和标准的引用。

5.3.2 初始材料清单

含有原辅料、外协外购件采购要求、用料定额等的初始材料清单，应包

括顾客指定或提供的材料。顾客有要求时，初始材料清单应由顾客进行批准。

5.3.3 过程流程图

生产用的过程流程图，是用以说明过程中各工序及控制点间的关系，过程

流程图可提供实现策划所需的重要资料(例如过程FMEA、控制计划等)并有助于有关特殊特性的认定。新产品的过程流程图可采用现行的过程流程图，当新产品的生产过程显著地不同于现行生产过程时，应编制该新产品的过程流程图。5.3.4 过程失效模式分析

过程PFMEA是指预先确认过程中可能出现的问题点及如何消除此问题点

的对策。当新产品采用新工艺时应在质量策划阶段运用PFMEA的方法寻找改善工序、在设备、设施及工具方面使用防错措施的时机。由“APQP小组”于样件生产或试生产排程之前进行过程FMEA的活

动。“APQP小组” 根据过程流程图对过程FMEA中的每个工序进行评价，当风险顺序数超过100，或严重度、频度、探测度单项为8分以上时，“APQP小组” 须予以处理采取对策，并对措施的落实情况进行

监督和跟踪，确定其是否有效。5.3.5 控制计划制定

5.3.5.1“APQP小组”制定控制计划用于反映样件、试生产、生产期间所发

生的各项产品/过程特性、过程控制、测试和测量系统等的书面要求。过程FMEA活动的结果应纳入控制计划，控制计划应包括：

1、特殊特性的识别和确定；2、控制措施及统计工具的识别和确定；3、记录的方式和防错方法的识别；

4、失效模式的识别及反应措施的确定等。

5.3.5.2 新产品的控制计划可采用现行成熟产品、有足够过程能力的控制计划，

当产品或过程显著地不同于现行产品或过程时就需要研究拟订新的控

制计

划。当下列任何一种情况发生时，应适当地予以评审和更新控制计

划：

1、 过程更改时2、 过程不稳定时3、 过程能力不足时

4、 检验方法、频次变更时。

5.3.5.3 控制计划须作为受控文件进行控制。

5.3.6 作业指导书的编写

依据产品要求、过程FMEA、控制计划及原物料标准，结合工程技术人员

本身对产品及过程的专业知识及经验编写下列作业标准：

1、现场作业指导书2、检验作业指导书

3、设备操作规程

4、提供其它必要资料之文件5.3.7 包装规范、评价

若包装的选择对产品的质量具有重大之影响时应进行产品包装设计，必要

时对其进行可行性评价。确定包装规范时必须兼顾产品可能使用的不同运输方式及途径，以保证全部产品在送达交付地时，不会产生破损或缺少，并可使产品得以有效运输、储存、开箱及使用。5.3.8 检测仪器评价

检测仪器的选择应依照所测量的特性值考虑其可视分辨力，并对所选检

测仪器进行测量分析、评价使其能满足产品、过程测量的要求。5.4 过程质量控制策划

生产过程中保持、控制产品/过程的质量策划，是指生产及技术、质量部

门应在批量生产之前，对操作工和检验员进行培训，如统计工具(控制图)使用的方法、新产品生产过程的作业指导书以及应注意的事项、检验仪器的评价等，采用现场实地、会议或其它方式予以实施。5.5 各相关部门在产品实现策划的实施中应对各阶段的实施情况进行

评审，以

防止不良或失误的发生并由此确保策划得以完成。

5.6 应对必要的产品实现策划阶段进行验证和评审以确定策划能够满足顾客的需求。

5.7 初期样件、试生产样件制作与顾客确认

5.7.1 生产部完成初期样件的制作后交由质量部按工程图样/规范进行全尺寸

检验，结果填写于“检验记录”中。检验/试验完成后由质量部按顾客的

要求

将样件及各项检验记录/文件备齐通知市场部请客户莅厂确认或将样件及

各项

检验记录/文件由市场部寄、送给顾客进行确认。

5.7.2 试生产样件制作完成后由技术部对试生产件实施初始过程能力评估、检

测仪器评价和包装评价等。

5.7.3 顾客各阶段试验所需的样件数量由市场部通知各相关部门，交货时由

技

术部附上检验记录表供顾客试验用，并由市场部负责追踪取得合格认定。5.7.4 试生产样件制作阶段完成后由技术部负责召集相关部门进行各阶段工作

检查、评审，并形成会议决议报总经理批示。

5.8 在试生产结束、批量生产开始实施前(或按顾客要求)需完成生产件批准

程

序(PPAP)中所要求的资料。5.9 反馈与对策

产品批量生产后，应利用控制图或其它统计技术用以检查、监督生产过

程

的变异，并评价分析及采取纠正措施，以降低变异，使顾客满意。对产品

的售

后服务执行《与顾客有关的过程管理程序》并适时反馈信息给相关单位，

以达

到持续不断地改进。

6. 相关文件:

6.1 《APQP及CP、FMEA、MSA、SPC和PPAP》QS9000参考手册6.2 《过程监视和测量管理程序》 （QP803-A/0）6.3 《与顾客有关的过程管理程序》 （QP702-A/0）7. 质量记录:

7.1 产品实现策划进度表 (LD-04-125)

7.2 小组可行性承诺 (LD-04-025)7.3 产品质量策划总结和认定 (LD-04-124)8 附录 无