MRP运算

MRP运算：系统在设定的运算周期内，根据MRP平衡公式进行运算，产生新的物料需求计划。MRP运算一般可分为再生成法和净改变法，本系统采用的是再生成法。

再生成法：周期性生成MRP，一般为一周一次（当然并无约束，由企业根据实际情况定），一周后原来的MRP过时，再根据最新的需求、BOM以及库存记录等信息生成新的MRP。再生成法广泛适用于各类生产企业。

物料需求计划虽然一次运算完毕，但为了便于用户查看和维护，系统将其分为：

 生产计划：进行

MRP运算时，BOM非末级物料的需求（包括有“自制”属

性且无“外购”属性的末级物料形成的需求）生成生产计划，需要向生产部门下达生产订单，进行生产。

MRP运算时，BOM末级物料的需求（不包括有“自制”属

性且无“外购”属性的末级物料形成的需求）生成采购计划，需要向供应商下达采购订单，进行采购。

 采购计划：进行

在进行新的MRP运算时，原生产计划、采购计划作废，即原计划生成的计划订货量、计划生产量不再有效；但是根据原MRP运算已下达采购订单、生产订单的因素需要考虑，已下达的采购订单增加预计入库量，已下达生产订单的父项增加预计入库量，子项增加毛需求量。

【操作流程】

1. 进入MRP运算界面，输入运算条件，可重新设定MRP参数。

2. 按〖确认〗后，系统即进入物料需求计划的运算状态，系统自动进行低层码及累计提前期的维护。 3. 运算完毕后，提示用户“MRP运算完毕！”，并显示本次运算共使用多长时间。 4. 用户按〖确定〗按扭后，系统退出MRP运算界面。

【栏目说明】

MRP运算条件栏目说明

【相关主题】

 MRP

运算涉及的因素较多，用户需要详细了解以下主题与MRP运算的关

系，或对MRP运算的影响。

 计划周期  工作日历  产品结构

 低层码及分层处理  提前期及累计提前期  MRP

运算选项

【业务规则】

 平衡公式：本日期末可用量=本日期初可用量+本日预计入库量-本日毛

需求量+计划订货量

系统根据平衡公式进行MRP运算，以天为周期逐日计算，得出每天的计划订货量，根据是否末级物料分为采购计划、生产计划，其中有“自制”属性且无“外购”属性的末级物料形成的需求生成生产计划。

 期末可用量：根据

MRP运算得出，昨日期末可用量即是次日期初可用量，

依次类推。

 期末可用量＝期初可用量+预计入库量－毛需求量+计划订货量（计划生

产量*成品率）

 系统选项－考虑成品率：考虑则计划生产量乘以成品率，即扣除废品后

的生产量；不考虑则不乘。

 期初可用量：

 第一天的期初可用量＝可用量+到货单（未录入仓库记录、批次管理存货

未录入批次记录、拒收记录）－冻结量，以后的昨日期末可用量即是次日期初可用量。

 系统选项－现存量包括冻结量：选择则不减冻结量；不选则减冻结量。

 预计入库量：预计入库量=采购订单预计入库量＋生产订单预计入库量  采购订单预计入库量＝采购订单数量－已入库量。

 处于采购过程中的在可预见的将来增加库存的量，来源为已审核

未关闭的采购订单，根据选项也可以包括未审核的采购订单。

 采购订单的订单数量-已入库量≤0,表示该张订单已经采购完成，

不再计算预计入库量。

 生产订单预计入库量＝（生产订单父项数量-父项已入库量）*成品率%

 系统选项－考虑成品率：考虑则乘以成品率，不考虑则不乘。  处于生产过程中的在可预见的将来增加库存的量，来源为已审核

未关闭的生产订单，根据选项也可以包括未审核的生产订单。

 生产订单的订单数量-已入库量≤0,表示该张订单已经生产完成，

不再计算预计入库量。

 毛需求量：毛需求量＝订单/预测单毛需求量＋BOM

展开子项毛需求量＋

生产订单子项毛需求量

 销售订单、预测单，即当天的销售订单量、市场预测量，根据选项取值。

参见系统选项－毛需求取值范围

 MRP

运算中，BOM逐层展开形成的子项毛需求量：子项的毛需求量=父项

数量*BOM子项定额*（1＋子项损耗率%）

 系统选项－考虑损耗率：考虑则乘以子项损耗率，不考虑则不乘。

 生产订单形成的对子项的毛需求量：生产某一父项，必然对其子项形成

需求。子项的毛需求量=子项的下达领用量-子项的已领用量=父项数量*BOM子项定额*（1＋子项损耗率%）－子项的已领用量。

 系统选项－考虑损耗率：考虑则乘以子项损耗率，不考虑则不乘。

 生产订单包括生产计划下达或直接填制的已审核未关闭的生产订

单，根据选项也可以包括未审核的生产订单。

 计划订货量：指计划进货或生产，但尚未生成订单的订货量或生产量。

采购计划为计划订货量，生产计划为计划生产量。

 计划生产量为净需求量考虑批量、成品率后的数量；计划订货量只考虑

批量，没有成品率。

 公式：计划生产量＝{INT[（净需求量/成品率%）/批量]+1}*批量

 即计划生产量＝净需求量/成品率%，再取最接近的批量倍数。  INT

为取整函数，取小数的整数部分。

 如净需求量为

35，成品率为80，批量为20。INT[(35/80%)/20+1]=3,

则计划生产量为20*3＝60。

 选项－考虑成品率、考虑批量

 既考虑批量又考虑成品率时，应先考虑成品率再考虑批量。  如果不考虑成品率和批量，计划订货量＝净需求量。  参与

MRP平衡运算时，计划生产量为扣除废品后的生产量。上例：60*80%＝48，48参与平衡运算。参见期末可用量

 净需求量=毛需求量－可用库存量＝毛需求量－（本日期初可用量+本日

预计入库量-安全库存量）。

 净需求量为不考虑成品率、批量的需求量，也可称为缺货量，小

于零取零。

 当可用库存量小于当日的毛需求量，即出现缺货时，系统自动提

出一个新的净需求量。

 可用库存量如果考虑安全库存，则减安全库存；否则不减。  计划订货量让库存得到有效补充，在满足当日需求后，期末可用

量大于等于0（如果考虑安全库存，大于等于安全库存）。

 MRP

运算的起止日期：

 根据计划周期带入，开始日期为当前系统日期，结束日期可修改。以下

所说的开始日期、结束日期都指MRP运算的起止日期。

 开始日期＝当前系统日期≤结束日期。

 系统判断（计划结束日期-当前系统日期）是否大于最长的累计提前期，

如果小于最长的累计提前期，系统提示：“参与运算存货的最长累计提前期超过了运算日期范围，是否继续？”

 如不继续，用户应修改

MRP运算的结束日期，使运算区间大于最

长的累计提前期，然后再进行MRP运算。

 选择继续，则意味着这些存货位于结束日期之后、累计提前期对

应日期（有休息日则加休息日）之前的毛需求（如销售订单）应该参与而未能参与本次MRP运算，这将影响销售订单的按时交付。

 一般而言，MRP

运算周期（结束日期-当前日期）应大于参与MRP运算的

存货最长累计提前期较长时间（如一到二个星期），然后每周进行一次MRP运算。

 预测单：

 需求日期＜开始日期、需求日期＞结束日期，该条预测单记录不

作为毛需求量。

 开始日期≤需求日期≤结束日期，该条预测单记录作为毛需求量。  需求日期为空，将需求数量在整个

MRP运算周期内平均分摊到每

一个工作日。

 销售订单：

 预发货日期＜开始日期，该条销售订单记录作为开始日期的毛需

求量。

 开始日期≤预发货日期≤结束日期，该条销售订单记录作为毛需

求量。

 预发货日期＞结束日期，该条销售订单记录不作为毛需求量。  预发货日期为空，根据谨慎性原则作为开始日期的毛需求量。

 采购订单：

 计划到货日期＜开始日期，该条采购订单记录作为开始日期的预

计入库量。

 开始日期≤计划到货日期≤结束日期，该条采购订单记录作为预

计入库量。

 计划到货日期＞结束日期，该条采购订单记录不作为预计入库量。  计划到货日期为空，根据谨慎性原则不作为预计入库量。

 生产订单：

 父项产品：

 生产订单的计划完工日期＜开始日期，父项产品作为开始日

期的预计入库量。

 开始日期≤计划完工日期≤结束日期，父项产品作为预计入

库量。

 计划完工日期＞结束日期，父项产品不作为预计入库量。  子项物料：

 生产订单的计划开工日期＜开始日期，子项物料作为开始日

期的毛需求量。

 开始日期≤计划开工日期≤结束日期，子项物料作为毛需求

量。

 计划开工日期＞结束日期，子项物料不作为毛需求量。

【注意事项】

 MRP MRP 对

应该在《库存管理》期初结存审核后进行，否则现存量数据不准确。 运算前，要关闭与MRP运算有关的功能，否则系统提示功能互斥。

MRP运算数据正确性的检查，应该在MRP运算结束，《库存管理》、《采购管理》、《销售管理》未进行各项操作前进行；否则可用量、预计入库量、毛需求量等会发生变动。

运算占用时间较长，建议晚上进行运算；如果每周运算一次，最好

在周末进行。

 MRP

 MRP

运算时，只能按照当前系统日期进行运算，当前登陆日期作为采购

计划、生产计划的单据计划日期。

MRP操作，当采购计划或生产计划已审核时，则系统提示“采

购计划（生产计划）已经被审核，此次运算将覆盖上次结果，是否继续？”如继续，则上次结果将被覆盖。

 用户如重复

【应用举例】

当前存货经济批量：230个；安全库存：50个；提前期2天 日 期 期初可用量 预计入库量 毛需求量 期末可用量 计划订货量 下达订单量

1日 期末可用量＝期初可用量+预计入库量-毛需求量＝47+230-150＝127 2日 期初可用量＝1日期末可用量

2日 下达订单量＝4日计划订货量（提前期为两天）

4日 计划订货量：期初可用量-毛需求量＝127-120＝7＜50（安全库存量），则计划订货量取批量为230。

4日 期末可用量＝期初可用量－毛需求量+计划订货量＝127-120+230＝237 5日 下达订单量＝7日计划订货量（提前期为2天） 6日 期末可用量＝期初可用量－毛需求量＝237-150＝87

7日 计划订货量：期初可用量-毛需求量＝87-120＝-33＜50（安全库存量），则计划订货量取批量为230。

7日 期末可用量＝期初可用量－毛需求量+计划订货量＝87-120+230＝197

1 47 230 150 127 2 127 127 230 3 127 127 4 127 120 237 230 5 237 237 230 6 237 150 87 7 87 120 197 230 8 197 197