锅炉安装检验程序

㈠出厂资料

1. 核查锅炉出厂资料和制造监督检验证书

锅炉产品出厂时必须附有以下与安全有关的资料

锅炉设计图：总图、安装图、承压部件图、、基础荷重图； 承压部件强度计算书；

安全阀排量计算书及质量说明书；

设计修改技术资料、制造缺陷返修处理记录；

锅炉质量证明书（包括出厂合格证、金属材料证明、焊接质量证明和水压试验证明）；

锅炉安装说明书和使用说明书；

额定蒸汽压力大于或等于3.8MPa锅炉还应提供以下资料： 热力计算书或汇总表； 过热器和再热器壁温计算书； 烟风阻力计算书 热膨胀系统图

额定蒸汽压力大于或等于9.8MPa锅炉还应提供以下资料： 再热器壁温计算书

水循环（包括汽水阻力）计算书或汇总表； 各项保护装置整定值； 锅炉汽水系统图

锅炉产品安全性能监督检验证书。 压力管道：

注明蠕胀测点、监督管段、膨胀指示器、焊口等位置的管道系统单线立体图。 支吊架弹簧高度、位移指示、吊杆偏装和调整的记录。 2. 核查安全附件、水处理设备的出厂资料

3．核查水处理设备制水能力与当地水质及锅炉给水量匹配情况；

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（二）安装资格证件 1．核查安装许可证；

具有相应级别的锅炉安装许可证 级别 许可安装改造锅炉的范围 1 参数不限

2 额定出口压力≤2.5Mpa的锅炉

3 额定出口压力≤1.6Mpa的整（组）装锅炉；现场安装、组装铸铁锅炉 2．核查安装告知书；

3．核查现场安装人员中应当持证人员的证件。

各专业工程技术人员、质检人员、焊接人员（数量、合格项目）、无损检测 （三）施工工艺文件

1，核查现场安装施工组织方案；

2．核查接管焊接工艺及相关焊接工艺评定资料； 焊接工艺的覆盖范围、项目、蒸规页及附录 3．核查焊后热处理工艺；

4．核查胀接工艺（需要采用胀接时）； 5．核查调试和试运行工艺。 （四）锅炉部件、外购材料

1．检查锅炉部件外观（主要检查是否在运输等过程中造成损坏、腐蚀） 2. 检查管件、管材、法兰等外购件质量证明、合格证，核查其选用、复验是否符合有关规定，必要时与实物核对；

锅炉用钢板和结构钢板

锅炉用钢板和结构钢板应进行如下四项共同性项目的检验。

a)表面质量和尺寸偏差； b）化学成分分析： c）室温拉伸试验； d）弯曲试验。

按GB 713供货、制造时用冷加工成形并且运行时壁温不大于300℃的锅炉用钢板，应增加时效冲击试验。

用于制造额定蒸汽压力为3.82MPa及以上锅炉锅筒的钢板，应增加冲击试

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验，试验温度按材料产品标准的规定。

厚度不小于36mm的结构钢板，应增加冲击试验，试验温度按订货合同的规定。 锅炉用钢管

锅炉用钢管应进行如下三项共同性项目的检验

a）表面质量和尺寸偏差： b）化学成分分析； c）室温拉伸试验。

外径大于22mm一400mm，并且壁厚不大于10mm，按GB 3087供货的钢管或壁厚不大于40mm按GB 5310供货的钢管应增加压扁试验。 按GB 3087供货并且外径不大于22mm的钢管应增加弯曲试验。 按GB 5310供货的钢管应增加以下项目的检验：

a）壁厚大于30mm时应增加超声波检验：

b）壁厚不小于12mm的合金钢管应增加室温冲击试验；

c）优质碳素结构钢管和合金结构钢管应增加实际晶粒度测定和显微组织检验；

d）外径不大于76mm的冷拔（轧）管应增加脱碳层检验。 型钢和圆钢

型钢应进行如下三项共同性项目的检验：

a)表面质量和尺寸偏差： b）化学成分分析； c)室温拉伸试验。

圆钢应进行如下三项共同性项目的检验 a)表面质量 b）化学成分分析； c)室温拉伸试验

3．核查合金钢材料及焊口光谱分析记录，并对合金钢管材进行不少于5％的光谱分析抽查；

4．核查焊接材料质量证明及复验证明；

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焊条应进行如下二项共同性项目的检验 a)尺寸和药皮外表质量； b）熔敷金属化学成分分析。

按GB/T 984供货的堆焊焊条应增加硬度试验和堆焊试验。

按GB/T 5117和GB/T 5118供货的碳钢焊条和低合金钢焊条，如果直径大于3.2mm时，应增加力学性能试验。

焊丝和药芯焊丝应进行如下二项共同性项目的检验：

a)表面质量和尺寸偏差； b)化学成分分析。 焊剂应进行含水量检验。 5．检查钢结构，核查其验收记录。

锅炉钢结构制造质量证明文件，安装记录及三级验收签证书

锅炉钢构架安装的允许偏差 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 检查项目 柱脚中心与基础划线中心 立柱标高与设计标高 各立柱相互间标高差 各立柱间距离 立柱垂直度 各立柱上、下两平面相应对角线 横梁标高 横梁水平度 护板框或桁架与立柱中心线距离 顶板的各横梁间距 顶板标高 大板梁的垂直度 平台标高 平台与立柱中心线相对位置 允许偏差（mm) 土5 士5 3 间距的1/1000，最大不大于10 长度的1/1000，最大不大于15 长度的1.5/1000，最大不大于15 土5 5 +50 土3 士5 立板高度的1.5/1000，最大不大于5 士10 士10 （五）锅炉房、锅炉基础、钢结构及悬吊的施工质量 1．现场核查锅炉房及锅炉安装位置； 序号 1 2 3 4

锅炉基础的允许偏差 检查项目 坐标位置（纵横轴线） 不同平面标高 平面外形尺寸 凸台上平面外形尺寸 4

允许偏差（mm) ≤20 0－20 ±20 0－20 +205 凹穴尺寸 0 6 平面的水平度 每米5，且不大于10 7 垂直度 每米5，且不大于10 +208 标高（顶端） 预埋地脚螺 0 9 栓 中心距（在根部和顶部两处测量） ±2 10 中心位置 ≤10 预埋地脚螺 +2011 深度 0 栓孔 12 孔壁铅垂度 ≤10 +2013 标高 0 14 中心位置 ≤5 预埋活动地脚 15 带槽的锚板与混凝土面的平整度 ≤5 螺栓锚板 带螺纹孔的锚板与混凝土面的平整16 ≤5 度 锅炉基础划线允许偏差为： a)柱子间距 ≤10m 土1mm

＞10m 土2mm

b）柱子相应对角线 ≤20m 5mm

＞20m 8mm

钢构架地脚螺栓采用预埋方法时，对定位板的要求： a)各柱间距离偏差 间距的1/1000 土5mm b）各柱子相应对角线差 ≤8mm

2．核查锅炉基础沉降记录及验收报告；

每组垫铁不应超过3块，其宽度一般为80-120mm，长度较柱脚底板两边各长出10mm左右，厚的放置在下层。当二次灌浆间隙超过l00mm以上时，允许垫以型钢组成的框架再加一块调整垫铁；

垫铁应布置在立柱底板的立筋板下方，每个立柱下垫铁的承压总面积可根据立柱的设计荷重计算，但垫铁的单位面积的承压力，不应大于基础设计混凝土强度等级的60%。 钢结构的定期沉降观测记录

立柱垫铁及柱脚固定后允许二次灌浆签证

钢筋混凝土构架的强度试验报告，水泥的标号和试验强度值是否相称。 3．核查钢架组装质量、悬吊装置施工质量、高强度螺栓的检查记录或者

报告；

锅炉钢构架组合件的允许偏差 序号 1 2

检查项目 各立柱间距离 各立柱间的平行度 5

允许偏差（mm) 间距的1/1000，最大不大于10 长度的1/1000，最大不大于10 3 4 5 6 7 8 9 10 11 横梁标高 横梁间平行度 组合件相应对角线 横梁与立柱中心线相应错位 护板框内边与立柱中心线距离 定板的各横梁间距 平台支撑与立柱、析架、护板框架等的垂直度 平台标高 平台与立柱中心线相对位置 士5 长度的1/1000，最大不大于10 长度的1.5/1000.最大不大于15 士5 +s0 士3 长度的2/1000 土10 士10 钢结构焊接质量技术记录； 钢架高强螺栓质保书

高强度螺栓终紧扭矩进行抽查及检查磨擦面抗滑系数试验报告和复验报告。

4．核查大板梁挠度及主要立柱垂直度检查记录、无损检测记录及报告，必要时进行实际抽查。

大板梁注水后挠度应不大于1/850，无明显变形。 （六）锅筒、集箱（包括减温器）安装

1．核查锅筒、集箱安装尺寸（如水平度等）记录，必要时进行实际抽查。

汽包、联箱的安装允许偏差为：

标高：士5mm；水平：汽包2mm、联箱3mm；相互距离：士5mm 2．核查锅筒、集箱支撑或者悬吊装置安装记录，必要时进行实际抽查。

吊杆安装符合要求，有防止吊杆螺母松退措施，吊杆与汽包在90度接触角园弧吻合良好，个别间隙小于等于2mm，不影响膨胀；汽包支座牢固不外斜，与筒体接触良好，与横梁接触平整、严密；滑动支座周围无杂物、滑动灵活；吊杆与集箱接触良好，受力均匀。支座和定位固定卡安装牢固，预留膨胀间隙足够，滑动灵活，无杂物

3．核查锅筒内部装置记录（内部装置在现场安装时），必要时进行实际抽查。

内部装置安装正确、牢固，焊缝无漏焊与裂纹，内部无杂物 4．核查锅筒、集箱膨胀指示器安装记录，进行实际抽查。

三维方向膨胀指示器安装数量和质量符合有关规定。 设计数量、位置、调整到“0”位。

5．核查支座预留膨胀间隙测量记录，进行实际抽查。 6.焊接质量

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(1)核查集箱焊接接头（现场焊接时）的无损检测报告及底片（每个集箱抽查不少于20％的底片，重点是返修前后的底片，检查底片的质量、缺陷评定的准确性、显示的焊缝质量）；

(2)核查焊接接头的热处理记录（现场对焊接接头进行热处理时）；

1．低碳钢受压元件，其壁厚大于30mm的对接接头或内燃锅炉的筒体或管板的壁厚大于20mm的T形接头，必须进行焊后热处理。合金钢受压元件焊后需要进行热处理的厚度界限，按锅炉专业技术标准的规定。

2．异种钢接头焊后需要进行消除应力热处理时，其温度应不超过焊接接头两侧任一钢种的下临界点AC1。

3．对于焊后有产生延迟裂纹倾向的钢材，焊后应及时进行后热消氢或热处理。

4．锅炉受压元件焊后热处理宜采用整体热处理。如果采用分段热处理，则加热的各段至少有1500mm的重叠部分，且伸出炉外部分应有绝热措施减小温度梯度。环缝局部热处理时，焊缝两侧的加热宽度应各不小于壁厚的3倍。

5．焊件与它的检查试件（产品试板）热处理时，其设备和规范应与焊接评定工艺相同。

6. 焊后热处理过程中，应详细记录热处理规范的各项参数。 (3)核查焊接接头热处理后的硬度检查记录，必要时进行实际抽查（现场对焊接接头进行热处理时）；

根据热处理曲线核查升降温速度、保温时间以及保温范围

焊缝硬度为母材硬度＋100

(4）对合金钢材料的焊接接头，核查光谱分析记录，并进行光谱分析抽查，对于额定蒸发量大于等于670t/h的锅炉，抽查比例不少于1%，对于额定蒸发量小于670t/h的锅炉，抽查比例不少于5%;

(5)核查合金钢材料焊接接头的力学性能检验报告及金相检验报告。 联箱和管道对接接头在同钢号、同焊接材料、同焊接工艺、同热处理设备和规范的情况下，按每批焊接接头数的1％做模拟检查试件，但不少于1个。

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（七）受热面部件（包括水冷壁、对流管束、过热器、再热器、省煤器等）安装 1．焊接质量

(1)抽查焊接接头坡口加工质量（现场加工时）；

根据焊接工艺评定，一般为V型坡口，检查点焊质量、坡口角度、钝边尺寸、对口间距。

(2)核查焊接记录（包括焊接参数记录和焊接接头布置图，并与焊接工艺对照）； (3)抽查焊接接头的外观质量；

1．焊缝外形尺寸应符合设计图样和工艺文件的规定，焊缝高度不低于母材表面，焊缝与母材应平滑过度；

2．焊缝及其热影响区表面无裂纹、夹渣、弧坑和气孔；

3．管子焊缝两侧咬边总长度不超过管子周长的20%，且不超过40mm。 (4)抽查现场焊接人员资格（对照焊接接头布置图、焊接记录抽查焊工资格证件）；

(5)核查焊接接头无损检测报告及底片（每个部件抽查不少于20％的底片，重点是返修前后的底片，检查底片的质量、缺陷评定的准确性、显示的焊缝质量）； (6)对照射线布片图，对每种有合金钢焊接接头的部件进行无损检测抽查，现场随机抽查不少于1％的合金钢焊接接头； (7）焊接接头割（代）样检查（必要时）； (8)核查焊接接头的焊后热处理记录；

根据热处理曲线核查升降温速度、保温时间以及保温范围 (9)必要时，对热处理后的焊接接头及热影响区进行硬度抽查；

焊缝硬度为母材硬度＋100

(10）对合金钢材料的焊接接头，核查光谱分析记录，并进行光谱分析抽查，对于额定蒸发量大于等于670t/h的锅炉，抽查比例不少于1%，对于额定蒸发量小于670t/h的锅炉，抽查比例不少于5%;

(11)核查合金钢材料焊接接头的力学性能检验报告及金相检验报告。

受热面管子对接接头在同钢号、同焊接材料、同焊接工艺、同热处理设备和规范的情况下，从每批产品上切取接头数的0.5%做为检查试件，但不少

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于1套试样所需接头数。在产品上直接切取检查试件确有困难的，如锅筒和联箱上管接头与管子连接的对接接头、膜式壁管子对接接头等，可焊接模拟的检查试件。

下列焊缝应进行金相检验：

1.工作压力大于或等于9.8MPa或壁温大于450℃的集箱、受热面管子和管道的对接焊缝；

2.工作压力大于或等于3.8MPa的锅筒、集箱上管接头的角焊缝。 金相检验的试样，应按下列规定切取：

1．集箱，从每个检查试件上切取一个试样；

2．锅炉范围内管道、受热面管子，从每个（套）检查试件上切取一个试样；

3.集箱上管接头的角焊缝，应将管接头分为壁厚大于6mm和小于或等于6mm两种，对每种管接头，每焊200个，焊一个检查试件，不足200个也应焊一个检查试件，并沿检查试件中心线切开作金相试样。 金相检验的合格标准为：

1．没有裂纹、疏松； 2．没有过烧组织；

3．没有淬硬性马氏体组织。

额定蒸汽压力大于或等于3.8MPa的锅炉，受热面管子的对接接头应做断口检验。每200个焊接接头抽查一个，不足200个的也应抽查一个。100%探伤合格或氩弧焊焊接（含氩弧焊打底手工电弧焊盖面）的对接接头可免做断口检验 2．管子的胀接质量

(1)现场监督胀接试验；

(2)核查胀管记录（胀管率、管端伸出量、扳边角度等），并现场抽查胀接质量。

3．核查受热面部件的组合、安装误差记录。

水冷壁组合允许偏差 序号 检查项目 光管 9

允许偏差（mm) 鳍片管

1 2 3 4 5 6 7 8 序号 1 2 3 4 序号 1 2 3 4 序号 1 2 3 4 5 联箱水平度 2 组件对角线差 10 全宽≤3000 士3 组件宽度 全宽＞3000 士5 火口纵横中心线 士10 组件长度 士10 组件平面度 士5 标高 士2 水冷壁固定挂钩 错位 士3 联箱间中心线垂直距离 士3 2 10 土5 2/1000，最大不大于巧 土10 士10 土5 士3 刚性梁组合或安装的允许偏差 检查项目 允许偏差（mm) 标高（以上联箱为准） 士5 与受热面管中心距 士5 弯曲或扭曲 ≤10 连拉装置 膨胀自由 过热器、再热器组合安装允许偏差 检查项目 允许偏差（皿n） 蛇形管自由端 士10 管排间距 士5 管排平整度 ≤20 边缘管与炉墙间距 符合图纸 省煤器组合安装允许偏差 检查项目 组件宽度 组件对角线差 联箱中心距蛇形管弯头端度 组件边管垂直度 边缘管与炉墙间距 允许偏差（mm) 士5 10 士10 士5 符合图纸 4．抽查光管水冷壁相邻管间间隙。

相邻管间应有间隙，运行中有相对位移的管段应留出膨胀间隙。 5．核查膜式壁拼缝用材及质量检查记录，并现场进行抽查。 应注意符合图纸规定。 6．抽查防磨装置。

防磨板与管子接触良好，无漏焊，阻流板安装正确，符合设计要求。 7．抽查受热面管排平整度和管子间距。

屏式过热器、低温过热器、高温过热器、低温再热器、高温再热器、省煤器等管排应安装平整，节距均匀，偏差不大于5mm，管排平整度不大于20mm。

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水冷壁、包覆管安装平整，水平偏差在±5mm以内，垂直偏差在±10mm以内；炉顶管间距均匀，平整度偏差不大于±5mm。 8．核查管子通球试验记录。

通球试验的球径尺寸 管子外径 D1≥60 0.85Do 0.85Do 0.7 5Do 0.70Do 0.65Do 32锅炉管道包括主蒸汽管道、再热蒸汽冷（热）段管道、给水管道、以及锅炉本体主要管道。。锅炉本体主要管道包括集中下降管、分散下降管、给水分配管、汽水连接管、饱和蒸汽连通管、过热蒸汽连接管、再热蒸汽连接管、减温水管等。 1. 检查管材、管件、阀门等外购件质量证明、合格证，核查其选用、复验是否

符合规定，必要时与实物核对

a)管道上的材质标记应完整、清晰；

b）管道外表面应无纵向拉痕、损伤、裂纹、永久变形及引弧坑等缺陷，表面缺陷修磨后的壁厚应小于直管的理论计算壁厚； c)管道安装施工临时铁件割除不得伤及母材并应打磨圆滑；

d)对管道所用直管、弯管、弯头和三通，应逐段（件）进行外观、壁厚、硬度、金相组织的检查（在管道元件制造质量监检中己作检查的可以免做）。 2. 焊接质量

（1）核查合金钢材料部件的光谱分析报告，并对不少于1%的焊接接头进行光谱分析抽查

（2）核查合金钢材料焊接接头的力学性能检验报告及金相检验报告

工作压力大于或等于3.8MPa或壁温大于或等于450℃的锅筒以及合金钢材料的集箱和对接管道，如壁厚大于或等于12mm（单面焊焊件厚度大于或等于16mm），应从其检查试件上取三个焊接接头的冲击试样。

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(3)抽查焊接接头坡口加工质量（现场加工时）； (4)抽查焊接工艺、焊接记录、并核对所用的焊接材料 (5)抽查焊接接头的外观质量

(6)对照焊接接头布置图和焊接记录，抽查焊接人员钢印

(7)核查焊接接头无损检测报告及底片（抽查不少于20％的底片，抽查时尽量覆盖各种管道，重点是返修前后的底片，检查底片的质量、缺陷评定的准确性、显示的焊缝质量）；

(8)必要时，对照射线布片图或超声波检测位置图，进行无损检测的抽查（每种管道抽查不少于1％的焊接接头）；

直径大于等于159mm的管子对接焊缝抽2个做超声波探伤；直径小于159mm的管子对接焊缝抽1%（至少1个）做射线探伤。

弯管和弯头的背弧外表面每种规格的管道各抽20%且不少于2个进行超声波探伤；

每种规格的管道抽焊缝数的2%（至少2道焊缝）进行超声波探伤检查。 (9)核查焊口的焊后热处理记录；

(10）必要时，对热处理后的焊接接头及热影响区进行硬度抽查。 3．抽查管道组合、安装记录。 4．抽查支吊装置质量。

a）吊架的吊杆偏装方向和偏装量应符合设计要求； b）管道穿墙处应留有足够的管道热位移间距；

c)弹簧支吊架的冷态指示位置应符合设计要求，支吊架热位移方向和范围内应无阻挡：

d）支吊架调整后，各连接件的螺杆丝扣必须带满、锁紧螺母应锁紧； e)活动支架的滑动部分应裸露，活动零件与其支承件应接触良好，滑动面应洁净，活动支架的位移方向、位移量及导向性能应符合设计要求； f)固定支架应固定牢靠；

g）变力弹簧支吊架位移指示窗口应便于检查：

h）参加锅炉启动前水压试验的管道，其支吊架定位销应安装牢固； i)定位销应在管道系统安装结束、且水压试验及保温后方可拆除，全部定

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位销应完整、顺畅地拨除：

j) 管道安装完毕后，应按DL5031-94对管道系统进行水压试验（经100%无损探伤合格的管道系统可以不进行水压试验） 5．核查膨胀指示器的安装记录、原始数据记录。

6．核查监察段管道及蠕变测点的安装质量记录和原始数据记录。

蒸汽温度高于450℃的主蒸汽管道和再热蒸汽管道，应装设蠕变监察段。监察段应设置在靠近过热器和再热器出口联箱的水平管段上实际壁厚最薄的区段，其长度为3004mm-4000mm o

监察段上不允许开孔和安装仪表插座，也不得安装支吊架。

主蒸汽管道和再热蒸汽管道的监察段上应设置三个蠕变测量截面，测量截面应等间距设置。

主蒸汽管道、蒸汽母管和再热蒸汽管道的每一直管段上，可根据具体情况设置一个蠕变测量截面，每条管道蠕变测量截面的总数不得少于10个。直管段上蠕变测量截面的位置，离焊缝或支吊架的距离不得小于lm，至弯管起弧点不得小于0.75m.

应选择不少于两根集汽联箱的导汽管，在距弯管起弧点0.5m左右处直管段壁厚最薄的部位设置一个蠕变测量截面。

安装单位应将主蒸汽、高温再热燕汽热段管道的监督管原始段移交电厂，并做好交接记录。

配合建设单位进行的以下测量工作已经完成： a)监督管段的两端壁厚； b)各对蠕胀测点的径向距离； c)蠕胀测点两旁管道的外径或周长。

（九）安全附件及其他与锅炉本体连接的装置的安装

1.其他参与本体水压试验的管道（如排污、取样、加热和疏放水管道）的安装 (1)抽查其结构的自由热补偿情况；

(2)核查合金管材、管件、阀门等的光谱分析报告；

(3)核查合金钢焊接接头光谱分析报告（要求100％进行光谱分析）； (4)核查焊接工艺、焊接质量检验相关记录，并对焊接外观质量进行抽查；

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(5)抽查支吊架布置。 2．除灰系统的安装

(1)抽查管道的安装是否考虑水冷壁的向下膨胀和热补偿；

(2)核查合金材料部件头光谱分析报告（要求100％进行光谱分析）； (3)核查减压阀、安全阀的校验报告，并与实物对照，检查实物的铅封； (4)核查焊接工艺、焊接质量检验相关记录，并对焊接外观质量进行抽查； (5)抽查支吊架布置。 (6)核查系统的调度记录。

3.安全阀、水位计、压力表、温度计的安装

(1)核查安全附件的产品质量证明、合格证、校验报告，检查其型式、数量、校验期、安装质量是否符合有关规定

(2)核查合金材料接管和焊缝的光谱分析报告； (3)核查焊缝焊后热处理记录；

(4)抽查焊接工艺的实施、焊接质量检验相关记录； (5)必要时，核查热处理的硬度测定报告； (6)检查排汽疏水管的结构和走向。 4.其他装置的安装

(1)核查防爆门的安装记录，并到现场进行抽查； (2)核查炉门、密封部件的安装记录。 （十）水压试验 1.试验准备

(1)核查水压试验方案；

水压试验用临时堵头和其他受压临时管道的强度计算。

水压试验作业指导书，应有试验范围、试验压力、升降压过程控制曲线，组织体系、冲洗要求、水质标准、水温控制、临时加固、安全措施、压力表校验、防腐措施及排废处理措施等内容。

(2)现场核查试验用压力表的数量、量程、精度、计量标识、位置、安装等是否符合规定；

(3)检查试验用水质量报告、水温及试验环境温度。

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1)采用除盐水时，氯离子含量小于0.2mg/L; 2)联氨或丙酮肟含量200mg/L-300mg/L; 3) pH值为10-10.5（用氨水调节）

超压水压试验水温按制造厂规定值控制，一般在21℃ -70℃ 2．水压试验现场

（1)监督升压、降压速度；

升压速度一般不超过0.3MPa/min

降压速度一般不超过0.4－0.5MPa/min (2)监督试验压力及保压时间；

水压试验压力

名称 锅炉本体 锅炉本体 锅炉本体 过热器 可分式省煤器 锅筒（锅壳）工作压力p ＜0.8MPa 0.8～1.6MPa ＞1.6MPa 任何压力 任何压力 试验压力 1.5p但不小于0.2MPa p +0AMPa 1.25p 与锅炉本体试验压力相同 1.25p＋0.5MPa 再热器系统以1.5倍再热器工作压力进行水压试验。直流锅炉本体的水压试验压力为介质出口压力的1.25倍，且不小于省煤器进口压力的1.1倍。 水压试验时，薄膜应力不得超过元件材料在试验温度下屈服点的90%。 在试验压力下，保压20分钟

(3)检查承压部件表面、焊缝、胀口、人孔、手孔等处试验过程中的状况（主要检查在试验过程中是否有渗漏、变形、异常声音，保压时压力表的指示是否平稳）； (4)检查泄压后的锅炉状况（主要检查是否存在残余变形）；

受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾。 受压元件没有发现残余变形。 (5)核查水压试验记录和试验报告。 （十一）自动控制、报警装置

1．核查高、低水位报警装置和低水位联锁装置的出厂质量证明、合格证，并检查其功能；

2．核查超压报警、联锁装置的出厂质量证明、合格证，并检查其功能（包括联

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锁压力值是否在低于安全阀起跳压力下动作）； 3．检查点火程序控制、熄火保护装置的功能； 4．必要时检查超温报警及联锁保护装置的功能。 （十二）总体验收，调试、试运行

1．核查炉墙砌筑、保温、防腐记录，并抽查其质量； 2．核查烘炉、煮炉（锅炉化学清洗）记录； 3．核查管道的冲洗和吹洗记录；

4．现场监督安全阀整定并核查整定报告； 5．核查调试和试运行记录及阶段性验收报告。 （十三）施工过程中质量管理体系运转情况

1．查阅现场安装组织机构、质量管理机构和相关质量管理责任人的任命文件；2．查阅质量管理手册及程序文件； 3．查阅相关作业指导书；

4.检查相关责任人员到位履行相应的职责和特种设备作业人员持证上岗情况；5.核查施工过程中发生设计变更时办理的审批手续；

6.核实施工用设备和检验检测设备仪器检定证书，必要时与实物对照； 7.检查受压件材料（包括焊接材料）的管理（包括验收、保管、发放、回收、标识及移植）；

8.检查施工过程中不符合项或不一致项的处理情况； 9.检查监检员提出问题的处理和反馈情况。

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